parere
PROVINCIA DI VICENZA
AREA TECNICA
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VERBALE DELLA COMITATO TECNICO PROVINCIALE VIA
DEL 16/10/2025
L'anno 2025, il giorno 16 del mese di ottobre alle ore 17:10 il Comitato Tecnico Provinciale di V.I.A si è riuni-
to nella sede provinciale, a seguito di regolare convocazione, per trattare il seguente argomento: Sidergamma
S.r.L. - Modifica dell’attività galvanica esistente ai fini del Rinnovo/Riesame dell’A.I.A. - Comune di Zugliano
All'appello risultano:
SQUARCINA FILIPPO Presidente Assente
BALDISSERI ANDREA Responsabile del Servizio Presente
BRADASCHIA MAURIZIO Commissario Presente
BUSATO FILIPPO Commissario Presente
CAMPAGNOLO MIRKO Commissario Presente
MENEGHINI ROBERTA Commissario Presente
MURARO TERESA Commissario Presente
PIVA MARCO Commissario Presente
SVEGLIADO GIULIA Commissario Presente
VALVASSORI RIMSKY Commissario Presente
VICENTIN ALBERTO Commissario Assente
FERRARI CARLO Commissario Presente
La Commissione viene presieduta da Andrea Baldisseri, giusta delega del Presidente prot. 48235 del
16/10/2025, che riconosciuta legale l’adunanza in conformità dell’art. 7 del Regolamento per il funziona-
mento del Comitato Tecnico Provincia VIA, udita la relazione istruttoria, accertata la completezza delle in-
formazioni e preso atto della proposta progettuale contenuta nella documentazione tecnica presentata,
esprime congiuntamente al CTP VIA parere unanime, per la pratica in oggetto, nel parere sotto riportato.
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SIDERGAMMA S.R.L.
PARERE N. 11/2025
Oggetto: Modifica dell’attività galvanica esistente ai fini del Rinnovo/Riesame dell’A.I.A.
PROPONENTE: Sidergamma S.r.L.
SEDE LEGALE: Via 4 Novembre, n. 3 – Zugliano
SEDE INTERVENTO: Via 4 Novembre, n. 3 – Zugliano
TIPOLOGIA ATTIVITÀ: Galvanica
PROCEDIMENTO: Verifica di assoggettabilità a VIA ai sensi dell'art. 19 del D.Lgs 152/06
MOTIVAZIONE V.I.A: ALLEGATO IV alla Parte II del D.Lgs. n. 152/2006 e ss.mm.ii. - 3.
Lavorazione dei metalli e dei prodotti minerali - f) impianti per il
trattamento di superficie di metalli e materia plastiche mediante processi
elettrolitici o chimici qualora le vasche destinate al trattamento abbiano un
volume superiore a 30 m3.
COMUNE INTERESSATO: \\\
DATA DOMANDA: 14 luglio 2025
DATA PUBBLICAZIONE: 17 luglio 2025
DATA INTEGRAZIONI: 07 e 08 ottobre 2025
DOCUMENTAZIONE TECNICA ED ELABORATI GRAFICI PRESENTATI
TITOLO NOME FILE
Studio Preliminare Ambientale ScreeningVIA_SIDERGAMMA.pdf
Relazione tecnica B.18_C.6 – Relazione tecnica.pdf
Planimetria Acque B.20-planim. acque.pdf
Planimetria Emissioni B.21-planim. emissioni.pdf
Valutazione Previsionale di Impatto Acustico D.8 – Valutazione Previsionale di Impatto Acustico.pdf
Proposta Piano Monitoraggio Acque Sotterranee Proposta Piano Monitoraggio Acque Sotterranee.pdf
Proposta Piano Monitoraggio Suolo Proposta Piano Monitoraggio Suolo.pdf
Sintesi Non Tecnica Sintesi_Non_Tecnica.pdf
PREMESSE ED UBICAZIONE
La ditta Sidergamma S.r.l. svolge nel proprio stabilimento di Via IV Novembre n. 3 a Zugliano (VI) l’attività
di cromatura a spessore di manufatti metallici per ottenere rivestimenti protettivi tramite conversione elet -
trolitica ed è attualmente autorizzata ai sensi del D.Lgs. 152/2006, con provvedimento di Autorizzazione In-
tegrata Ambientale n.03/09 del 28 Agosto 2009, per un quantitativo massimo di vasche attive di 87 m3.
Nell’ambito dello S.P.A. vengono inoltre valutati i possibili impatti derivanti dall’installazione e da alcune
modifiche per le quali l’azienda ha contestualmente richiesto l’autorizzazione, nell’ambito della domanda di
rinnovo della suddetta A.I.A.; le modifiche saranno realizzate all’interno degli edifici esistenti, non coinvol -
gono pavimentazioni di aree esterne e prevederanno un nuovo punto di emissione.
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Lo stabilimento della Sidergamma S.r.l. si estende per un’area totale di 19387 m 2 , è collocato nella zona in-
dustriale del Comune di Zugliano (VI) ed insiste, come da certificato di destinazione urbanistica, sul Foglio
n. 3 mappali n.n. 407 – 1690 – 2779.
Ortofoto del sito
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QUADRO DI RIFERIMENTO PROGRAMMATICO
STRUMENTI DI PIANIFICAZIONE REGIONALE, PROVINCIALE E COMUNALE
Gli strumenti di pianificazione citati dallo studio riguardano:
• Piano Territoriale Regionale di Coordinamento (P.T.R.C.) della Regione Veneto;
• Piano Territoriale Provinciale di Coordinamento (P.T.C.P.) della Provincia di Vicenza;
Gli strumenti di pianificazione presi in considerazione dallo studio riguardano:
• Piano di Assetto del Territorio Intercomunale (P.A.T.I.) “Terre di Pedemontana Veneta”;
• Piano Regolatore Generale (P.R.G.) del Comune di Zugliano;
• Piano Regionale di Tutela e Risanamento dell’Atmosfera ;
• Piano Regionale per la Gestione dei Rifiuti Urbani e Speciali;
• Piano di Assetto Idrogeologico (P.A.I.);
Il Quadro Programmatico non presenta un’adeguata inpiduazione ed analisi degli strumenti di
pianificazione territoriale e di settore che interessano l’area e si ritiene di chiedere specifici approfondimenti,
considerata la necessità di rapportare analiticamente il progetto con le sensibilità ambientali, coordinando le
stesse, eventualmente, con il Quadro Progettuale e/o le matrici di riferimento del Quadro Ambientale, anche
al fine di inpiduare possibili mitigazioni.
PIANO TERRITORIALE REGIONALE DI COORDINAMENTO (P.T.R.C.)
Lo S.P.A. ha citato come PTRC vigente quello approvato con DCR 250/1991 e come PTRC adottati quelli
relativi alle DGR nn. 372/2009 e 427/2013), mentre non si è preso in considerazione il PTRC approvato con
D.C.R. 62/2020. Relativamente a quest’ultimo andranno analizzate le sensibilità ambientali rapportandole
con la proposta progettuale, anche al fine di inpiduare le eventuali misure di mitigaz ione, con particolare
riferimento al corridoio ecologico dell’Astico.
PIANO TERRITORIALE PROVINCIALE DI COORDINAMENTO (P.T.C.P.)
Lo S.P.A. ha citato il P.T.C.P. ma senza un’adeguata inpiduazione ed analisi degli strumenti di
pianificazione territoriale, con particolare riferimento al corridoio ecologico dell’Astico.
PIANO DI TUTELA DELLE ACQUE
Si chiede di inquadrare l’attività in riferimento al Piano di Tutela delle Acque, si chiede inoltre di verificare
se la cartografia del PTA stesso indica delle fragilità nell’area dove sorge l’installazione.
Valutazione
Si ritiene necessario che vengano analizzate le sensibilità ambientali legate al corridoio ecologico dell’Astico
ed all’inquadramento dell’attività in riferimento al Piano di Tutela delle Acque al fine di inpiduare la
possibilità di effettuare delle proposte mitigative sulle sensibilità emerse dall’analisi programmatica.
Valutazione post integrazione
Si ritiene che le integrazioni fornite abbiano parzialmente soddisfatto quanto richiesto. L’inquadramento
dell’attività, in riferimento al Piano di Tutela delle Acque, andava eseguito verificando le cartografie messe a
disposizione dal portale della Regione Veneto e inquadrando il sito su cui insiste l’attività rispetto alle aree
sensibili, alla vulnerabilità intrinseca della falda freatica della Pianura Veneta e delle Zone omogenee di
protezione dell’inquinamento. La proposta mitigativa “messa a dimora di esemplari arborei ed arbustivi autoctoni
e tipici del contesto (Salici, Ontani, Frassini, Pioppi, etc), oltre a provvedere, periodicamente, allo sfalcio delle aree
prative”, risulta carente di una proposta progettuale sulla tipologia , messa a dimora delle essenze e della loro
gestione/manutenzione.
VALUTAZIONE
Non si ravvisano particolari elementi che evidenzino impatti aggiuntivi e significativi sull'ambiente determinati
dall’intervento. Si ritiene tuttavia di prescrivere la presentazione di una proposta progettuale sulla tipologia , messa a
dimora delle essenze e della loro gestione/manutenzione.
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QUADRO DI RIFERIMENTO PROGETTUALE
DESCRIZIONE DELLO STABILIMENTO E CARATTERISTICHE STRUTTURALI DELL’IMPIANTO
Lo stabilimento della Sidergamma S.r.l si estende per un’area totale di 19387 m2, di cui:
• superficie coperta: 12.187 m2
• superficie scoperta permeabile: 1.313 m2
• superficie scoperta impermeabile: 5.103 m2
• superficie scoperta area verde: 784 m2.
Lo stabilimento (vedasi planimetria sotto riportata) è costituito da 3 edifici adiacenti identificati:
Capannone 1: dove vengono effettuate lavorazioni meccaniche dei semilavorati grezzi;
Capannone 2: dove viene effettuato l’ultimo trattamento meccanico di finitura del grezzo, il trattamento
di cromatura con tutte le operazioni ed attività connesse (recupero cromo con concentratori,
raffreddamento dell’acqua del circuito chiuso di raffreddamento, etc.), le lavorazioni meccaniche di
lucidatura del cromato e l’imballo;
Capannone 3: ad esclusivo deposito di tutto il prodotto finito.
L'attività dell'azienda nasce nel 1983 e consiste nel trattamento superficiale di manufatti metallici con
rivestimento di cromatura ottenuto per via elettrolitica; i manufatti in lega metallica su cui viene effettuato il
trattamento sono di persa natura (barre, tondi, etc.) sono forniti dai clienti.
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Mediante il processo elettrolitico, i semilavorati metallici si comportano da conduttore e vengono rivestiti
con uno strato più o meno sottile di un metallo differente da quello di cui sono costituiti per migliorarne le
qualità superficiali, anche al fine di protezione della superficie da ruggine/corrosione, aumentando nel
contempo la durezza, aumento della resistenza alla corrosione, etc..
L’intero ciclo di lavorazione consiste in processi automatici o semiautomatici, con controlli laser, su tutte le
fasi di lavorazione, a partire dalle lavorazioni meccaniche del grezzo, fino al prodotto finito imballato, con
conferimento di requisiti di elevata resistenza meccanica ed ambientale del deposito composto da cromatura
dura microfessurata.
DESCRIZIONE DEL CICLO DI PRODUZIONE
Stato di fatto
Il ciclo di lavorazione, illustrato nel suo complesso nel diagramma di flusso a fianco, può essere riassunto
nelle seguenti fasi:
Arrivo materie prime,materiali grezzi e prodotti finiti
I materiali arrivano dall’esterno a mezzo di autotreni ed autocarri, vengono scaricati in apposite aree coperte
e poi stoccati e gestiti all’interno degli edifici dello stabilimento; la movimentazione avviene tramite
carriponte, carrellini elettrici automatici e carrelli elevatori.
Lavorazioni meccaniche del grezzo per la preparazione dei pezzi
Le lavorazioni meccaniche del semilavorato grezzo ( barre, tondi, etc.) hanno lo scopo di eliminare lo strato
superficiale metallico del semilavorato per togliere ossidi, impurezze, etc. e mettere a nudo il metallo per
ricostruire, con l’elettrodeposizione, lo strato asportato, nonché per uniformare la superficie per il successivo
“aggrappaggio” del metallo in elettrodeposizione.
La sequenza delle lavorazioni meccaniche del grezzo, sempre con caricamento ed avanzamento automatico,
può essere così illustrata:
• la pelatura (Capannone 1), che viene effettuata tramite n.2 “pelatrici” che, mediante appositi coltelli,
realizzano l’asporto della parte superficiale sotto forma di trucioli lavorando in emulsione oleosa;
• la sgrossatura (Capannone 1), sempre lavorazione meccanica di rettifica, effettuata con n.2 “sgrossatrici” a
carter chiusi e con emulsione oleosa;
• la rettifica (Capannone 1), effettuata tramite n.4 rettifiche dedicate, con utilizzo di emulsione oleosa;
la finitura (Capannone 1), effettuata tramite n.2 finitrici, con emulsione oleosa;
Le macchine pelatrici, sgrossatrici e rettifiche sono collegate con un sistema di recupero e raccolta delle
emulsioni che porta le stesse, tramite una tubazione dedicata ad una vasca interrata esterna in titanio
coibentata; tale vasca alimenta due dispositivi di recupero per filtrazione della soluzione al fine di togliere
tutti i residui metallici di lavorazione e compattarli in “bricchetti” metallici e la soluzione, così ripristinata,
viene inviata pipe-line ad apposita vasca per il successivo rilancio alle macchine utensili.
Il prospetto seguente riepiloga tutte le lavorazioni meccaniche svolte nello stabilimento ( grezzo + finito),
comprese quelle relative alla lucidatura post cromatura e alle manutenzioni interne.
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Il
Preparazione semilavorati (montaggio telai, pulizia, caricamento), elettrodeposizione, successivo recupero
e lavaggio
La cromatura a spessore ( Capannone 2) consiste in un deposito di cromo metallico applicato su manufatti
costituiti prevalentemente da leghe in acciaio per aumentare la resistenza sia meccanica che all’usura delle
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superfici dei pezzi nel loro successivo utilizzo; il rivestimento protettivo, ottenuto per conversione
elettrolitica, ricostituisce lo strato asportato con le lavorazioni meccaniche e fino alle dimensioni richieste dal
cliente con le specifiche tolleranze.
I pezzi lavorati dall’azienda sono prevalentemente barre che devono, a fine ciclo, essere facilmente pulibili e
non contaminare materiali che vengono a contatto con esse per la presenza di ossidi etc..
Il processo prevede l’utilizzo di elettroliti a base di Cromo VI, ovvero a base di acido cromico e solfato come
catalizzatore.
Al fine di garantire che il deposito di cromo metallico sia perfettamente aderente al suo supporto, è
necessario che il materiale venga prima messo “a nudo” mediante le lavorazioni meccaniche descritte in
precedenza, che asportano lo strato corticale metallico (e quindi ossidi, residui di fusione, sali, grassi, etc. che
ostacolerebbero il processo) e rendono uniforme la superficie.
Dopo la messa a nudo si può procede con l’elettrodeposizione che, nel caso specifico, consiste nella
cromatura in soluzione acida di anidride cromica secondo questi step:
• montaggio delle barre su appositi telai nel ciclo a batch;
• pulizia preliminare, che si ottiene passando degli stracci inumiditi in acqua sulle barre prima del
pretrattamento e, nel caso eccezionale di semilavorati particolarmente sporchi, può rendersi necessaria
una pulizia con stracci e una piccola aliquota di solvente, con un quantitativo di Composti Organici
Volatili in gioco è inferiore ai 100 kg/anno (emissione diffusa);
• trattamento elettrogalvanico di cromatura in soluzione di acido, che avviene con l’immersione dei pezzi
nella soluzione di acido cromico e applicando una corrente elettrica continua, fornita dai raddrizzatori di
corrente che la trasformano dalla corrente alternata fornita dalla rete o da quella prodotta dal
fotovoltaico; il pezzo da trattare funge da catodo mentre un elettrodo funge da anodo.
In conseguenza dell’applicazione della corrente continua, l'acido cromico viene ridotto a cromo metallico
che si deposita sul catodo secondo il principio della cella elettrolitica, fornendo lo spessore desiderato:
le vasche a batch (1÷9) sono attrezzate sui bordi superiori con gli attacchi per sostenere le barre
anodiche su cui sono posizionati i contatti in rame che servono per il collegamento in bassa tensione ai
raddrizzatori di corrente dell’azienda, che trasformano la corrente alternata in corrente continua per lo
specifico trattamento;
negli impianti di cromatura in continuo sono le pinze di trazione a fornire la tensione per l’elettrolisi,
in quanto sono configurate come il mandrino di un tornio che stringe il pezzo per manovrarlo, con le
ganasce in rame che forniscono la tensione.
Il processo è esotermico (47÷48°C la temperatura dei pezzi in uscita nelle basche a batch, fino a 55°C nelle vasche di
trattamento in continuo). Le vasche e le linee in continuo sono dotate di un sistema di raffreddamento a
circuito chiuso per abbassare la temperatura dei pezzi cromati in uscita mediante scambio indiretto
(vedasi figura seguente).
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Il sistema di raffreddamento delle vasche è costituito da una rete di serpentine in titanio, alloggiate
internamente nelle vasche e protette dal potenziale contatto con i pezzi da trattare tramite uno strato di
PVC rigido; tali serpentine sono collegate tramite tubazione a doppia mandata ( andata/ritorno) ad una
prima cisterna da 4.000 litri e, da tale vasca, pescano le torri di raffreddamento, che garantiscono un
abbattimento della temperatura di circa 12°C.
Dalle due torri di raffreddamento l’acqua viene convogliata alla prima sezione di un vascone ( 12.000 litri),
che alimenterà il gruppo frigo per l’abbattimento finale di temperatura; dal gruppo frigo uscirà l’acqua
fredda che andrà nella seconda sezione ( vasca da 3.000 litri) per il successivo rilancio alle serpentine i
raffreddamento.
• recupero della soluzione e risciacquo:
per il ciclo a batch i pezzi i pezzi passano nelle vasche di recupero della soluzione, alimentate di
acqua demi e dotate di anelli di ugelli a spruzzo che lavano il telaio di supporto in uscita, che poi
staziona sopra la vasca di recupero per il gocciolamento finale prima di andare al lavaggio finale; il
lavaggio finale avviene in vasche per immersione e a spruzzo con acqua demi;
per il ciclo continuo un primo sistema di recupero della soluzione cromica avviene grazie al
passaggio delle barre attraverso una guarnizione in poliuretano dove viene dosata per
gocciolamento dell’acqua demi (quantità minime di acqua); una successiva doccia di risciacquo dei pezzi
svolge anche la funzione di raffreddamento, in quanto le temperature raggiunte nel trattamento in
continuo sono più alte per la quantità minore di soluzione presente nelle vasca di lavoro delle linee
in continuo rispetto alle vasche a batch;.
• smontaggio dei telai con i pezzi cromati: dopo il trattamento a batch, i telai, grazie al sistema automatico
di trasporto, arrivano in zona scarico dove l’operatore provvede allo smontaggio degli stessi, smontando
i pezzi cromati; nel ciclo in continuo i pezzi escono automaticamente dall’impianto grazie al sistema di
trazione e trasporto automatico.
Il reparto galvanico può svolgere la sua attività per tre turni giornalieri fino a 6 giorni alla settimana, a
seconda delle richieste del mercato.
Come sopra accennato, l’azienda ha introdotto negli ultimi anni la tecnologia di trattamento in continuo, al
fine di ridurre ulteriormente l’utilizzo dell’acido cromico.
Finitura meccanica mediante lucidatura/pulitura
Il processo si conclude con un trattamento meccanico di lucidatura del cromato ( Capannone 2), per
raggiungere le tolleranze richieste; sono presenti n.3 pulitrici dedicate, che operano con due stadi di
lavorazione:
• la prima fase in emulsione, con recupero della stessa a ciclo chiuso;
• la seconda fase a secco.
Le pulitrici sono dotate di aspirazione localizzata con trattamento di filtrazione delle emissioni, con
reimmissione in ambiente di lavoro; viene inoltre eseguito un controllo laser della tolleranza, un controllo
automatico della difettosità superficiale con selezione automatica della tolleranza e dei difetti.
Imballaggio
Il confezionamento dei pezzi può avvenire per semplice imballo con materiale d’uso quali cartoni tubolari,
oppure per un tipo di imballaggio più performante i pezzi possono essere caricati in un impianto di
estrusione che porta un granulo di polietilene alla temperatura di 170°C per estrudere il materiale plastico
sulle barre, avviluppandole.
La temperatura di lavoro è al di sotto della soglia di decomposizione termica del materiale plastico ( a partire
da circa 200°C).
Una volta imballato, il prodotto finito è pronto per essere trasferito nel magazzino dedicato, rappresentato
dal Capannone n. 3, con chiusura del ciclo produttivo dell’azienda.
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Officina meccanica per manutenzioni interne
In apposita area (Capannone 2) l’azienda è dotata di una piccola officina meccanica dove vengono effettuate
tutte quelle lavorazioni discontinue e limitate nel tempo relative alla manutenzione, ordinaria o
straordinaria, effettuate con macchine utensili perse, ivi comprese attività quali la saldatura saltuaria.
Stato di progetto
L’azienda, rispetto allo stato di fatto sopra descritto, prevede le seguenti modifiche:
• l’introduzione della seconda linea in continuo dell’impianto 4C ( linea 4C – volume complessivo della
soluzione nella vasca di contenimento a impianto fermo pari a 4,8 m3);
• il convogliamento delle emissioni diffuse da pelatura, con predisposizione di un sistema di
captazione localizzata asservita alle due pelatrici e successivo trattamento delle emissioni con un
abbattitore a tasche ed il convogliamento tramite camino dedicato identificato con il n. 4.
Il bilancio dei volumi di soluzione in relazione a tutte le modifiche proposte dall’azienda, comprese quelle
già eseguite e regolarmente legittimate ad oggi nell’ambito delle istruttorie di modifica non sostanziale AIA,
sono le seguenti:
VALUTAZIONE
Non si ravvisano particolari elementi che evidenzino impatti aggiuntivi e significativi sull'ambiente determinati
dall’intervento.
111
QUADRO DI RIFERIMENTO AMBIENTALE
COMPONENTI AMBIENTALI ANALIZZATE NELLO STUDIO PRELIMINARE AMBIENTALE
CARATTERIZZAZIONE DELL'ARIA E DEL CLIMA
Nella documentazione presentata dal proponente sono inpiduate in stabilimento tre tipologie emissive:
le emissioni convogliate (camini nn. 1/2/3) e al nuovo punto di emissione (camino n.4) dedicato alla
pelatura, cui si aggiungono i convogliamenti esterni, forzati o naturali, realizzati per migliorare il
microclima (raddrizzatori di corrente, etc.);
le emissioni convogliate e filtrate con re-immissione in ambiente di lavoro da lavorazioni meccaniche
(rettifiche, finitrici e lucidatrici);
le emissioni diffuse, relative all’officina meccanica, all’estrusione polietilene per il confezionamento,
all’utilizzo di modeste quantità di COV per particolari pulizie.
Per quanto concerne le emissioni convogliate si riporta di seguito il quadro riassuntivo, comprensivo del
nuovo punto di emissione previsto per il convogliamento delle emissioni diffuse da pelatura:
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Legenda
(§): come somma per l’intero stabilimento.
(*): portata massima di progetto dei ventilatori con inverter è pari 30.000 m 3/h cadauno (corrispondenti a circa
27.000 Nm3/h cadauno); capacità sovradimensionata per sopportare eventuali necessità di aumenti di velocità di
cattura alle vasche e/o per eventuali future modifiche impiantistiche.
(**): portata di progetto 9.000 m3/h.
Impianti di abbattimento
• n. 1 scrubber orizzontale GALVO SERVICE, monostadio in PVC rigido e con demister finale, con portata
di 30.000 m3/h, ricircolo della soluzione di lavaggio pari a 60 m 3/h, a servizio delle linee esistenti operanti
a batch 7, 8 e 9 e della futura linea in continuo 4C (oggetto della modifica);
• n. 1scrubber verticale MONTINI, che nella configurazione finale proposta servirà le linee a batch 1÷6 e la
linea in continuo 2C.
In considerazione della solubilità in acqua del Cromo VI, gli scrubbers utilizzano acqua come abbattente e ciò
consente il recupero per i reintegri anche del cromo abbattuto negli effluenti gassosi; sugli scrubber sono
presenti i seguenti sistemi di controllo: flussostato con sistema di allarme visivo e a chiamata; bacino di
contenimento.
Inoltre, al fine di limitare le emissioni dalle lavorazioni galvaniche, sono previste le seguenti misure:
l’apertura dei coperchi delle vasche a batch avviene uno per volta;
per i trattamenti a batch, è presente uno strato di sfere galleggianti in PVC che limitano il trascinamento
dei vapori di acido cromico;
l’apertura e la chiusura automatica delle vasche a batch avvengono solo al termine di ogni ciclo di
deposito;
l’aspirazione dedicata determina un campo di depressione nelle vasche per la cattura degli inquinanti che
si possono formare dal trattamento;
è prevista l’installazione di n.6 separatori a pacco lamellare sulle linee di aspirazione prima del
trattamento degli effluenti con le torri di abbattimento; trattasi di sistemi idonei per flussi orizzontali con
efficienza tale da trattenere goccioline fino a 20÷25 micron di diametro aerodinamico.
Gli schemi grafici sotto riportati consentono una sommaria comparazione tra la configurazione iniziale e
quella finale delle vasche di trattamento galvanico e dei relativi sistemi di aspirazione, e trattamento delle
emissioni:
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Per quanto concerne le emissioni diffuse, si prevede il convogliamento delle emissioni delle pelatrici al
nuovo camino n.4, con sistema di abbattimento a tasche con caratteristiche riportate nella tabella seguente:
La tabella sottostante riporta una sintesi delle tipologie emissive delle lavorazioni meccaniche in
stabilimento, comprese quella da officina meccanica di manutenzione interna:
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Per le altre tipologie di emissioni diffuse viene dichiarata l’impossibilità di intervenire per il convogliamento,
precisando che:
• l’estrusione di polietilene avviene a 170°C, sotto le soglie di decomposizione termica del materiale;
• i quantitativi di solvente per pulizie straordinarie sono inferiori ai 10 kg/anno.
Valutazioni
Con riferimento alla previsione di mantenere in stabilimento le seguenti tipologie di emissioni diffuse:
• vapori organici da estrusione del polietilene nella fase di confezionamento/imballaggio;
• vapori organici da utilizzo di una ridotta quantità di un solvente per la pulizia di semilavorati
particolarmente sporchi;
• fumi/nebbie da piccola officina meccanica per lavorazioni discontinue e limitate di manutenzione,
ordinaria o straordinaria, con macchine utensili e con saldatura saltuaria;
• emissioni residue da lavorazioni meccaniche (rettifiche, finitrici e lucidatrici) convogliate e filtrate
localmente con successiva re-immissione in ambiente di lavoro;
si richiede a titolo di integrazione una relazione descrittiva sulle valutazioni ad oggi svolte a sostegno
dell’ammissibilità igienico-sanitaria, a tutela dei lavoratori aziendali (ivi comprese eventuali indagini già
eseguite negli ambienti di lavoro), e a sostegno dell’impossibilità tecnica di realizzare i convogliamenti
all’esterno, presentando nel contempo una proposta di piano di monitoraggio dell’esposizione professionale
agli inquinanti aerodispersi (tipologia e posizione dei campionamenti; parametri da indagare; periodicità delle indagini).
In relazione all’abbattimento di nebbie oleose ( camino n. 4), si chiede di specificare come venga gestito il refluo
raccolto dal sistema di filtrazione e un’indicazione del quantitativo atteso.
Infine, in relazione agli scrubbers presenti, si chiarisca se venga utilizzata solamente acqua o se si tratti di
soluzioni di abbattimento, in considerazioni delle perse descrizioni riportate nella Relazione Tecnica
B.18_C.6 (pagg. 19/25/26).
Le integrazioni fornite hanno soddisfatto quanto richiesto.
VALUTAZIONE
Non si ravvisano particolari elementi che evidenzino impatti aggiuntivi e significativi sull'ambiente determinati
dall’intervento..
CARATTERIZZAZIONE DELL’AMBIENTE IDRICO
L’unica fonte di approvvigionamento idrico è l’acquedotto pubblico, impiegato sia per usi industriali sia per
usi legati ai servizi igienici e sanitari, con consumi misurati tramite contatori, due per le utenze della
galvanica e uno per il resto dello stabilimento.
L’attività di cromatura a spessore comporta un impiego rilevante di risorsa idrica, per:
- alimentazione dei bagni galvanici;
- operazioni di risciacquo successive ai trattamenti;
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- reintegri nei sistemi di abbattimento delle emissioni (scrubber);
Considerando i dati di consumo a disposizione dell’anno 2024, l’impianto presenta un fabbisogno idrico
medio annuo pari a 1.361 m³/anno, con un consumo medio giornaliero di circa 3,7 m³/giorno ( pari a 3.700
litri/giorno) destinato ai processi galvanici.
Nell’ambito di tale fabbisogno l’azienda si è dotata di strategia generale di riduzione dei prelievi idrici
esterni, grazie ad un sistema già attivo di recupero e riutilizzo delle acque meteoriche provenienti dalle
coperture degli edifici. Le acque piovane, opportunamente convogliate e stoccate in appositi serbatoi,
vengono riutilizzate per usi industriali non potabili e tale sistema in esercizio consente, in condizioni medie,
di coprire circa il 60% del fabbisogno idrico del reparto galvanico, anche in un’ottica di resilienza climatica e
di autonomia idrica parziale dell’impianto.
L’azienda ha in previsione, a breve termine, di incrementare la capacità di raccolta delle acque di prima
pioggia, raddoppiando la capacità attuale.
L’azienda, inoltre, ha introdotto il trattamento in continuo, oltre al trattamento tradizionale a batch, che
presenta vantaggi in termini di consumi idrici:
1) richiede pochissima acqua per il recupero, essendo questo effettuato direttamente a doccia sul
semilavorato in uscita dal trattamento, dosando l’acqua demi su una guarnizione in poliuretano; il
poliuretano si comporta come una spugna di risciacquo asportando eventuali residui di soluzione galvanica
di trattamento e l’acqua dosata viene raccolta e inviata alla cisterna di raccolta di tutti i risciacqui da 10.000
litri;
2) richiede poca acqua anche per il risciacquo finale, effettuata a doccia sulla parte terminale del processo,
raccolta e inviata direttamente o nella soluzione di trattamento, oppure nel vascone di raccolta dei lavaggi.
In virtù di tale strategia, l’azienda non prevede scarichi industriali, sulla scorta di una serie di strategie
adottate per minimizzare l’impatto derivante dalla propria attività produttiva, quali:
- recupero delle acque del reparto lavorazioni meccaniche
- recupero delle acque provenienti dal processo di trattamento galvanico
- ricircolo delle acque nei circuiti chiusi, ove tecnicamente fattibile, e presenza di concentratori di
cromo
- utilizzo dell’acqua degli scrubber per reintegrare i recuperi oppure nel lavaggio finale, il tutto in un
ciclo di recupero e riutilizzo della soluzione cromica
- smaltimento dei bagni esausti come rifiuti pericolosi.
Gli unici scarichi presenti in stabilimento sono:
• quelli relativi ai servizi igienici, attraverso n.2 scarichi dedicati con recapito in pubblica fognatura;
• quelli relativi alle acque meteoriche, con recapito in pozzi perdenti, salvo i volumi delle piogge per le
quali si prevede la raccolta per il riutilizzo mediante un sistema di raccolta sul tetto, tramite una serie di
cisternette e successivo invio alla vasca da raccolta da 10.000 l.
Valutazioni
Nell’ambito della presentazione dello S.P.A. sono state acquisite ulteriori informazioni in merito a:
- avvenuta installazione di sistemi di abbattimento (dissabbiatura/disoleazione) a monte del recapito in pozzi
perdenti;
- tempistiche di aumento delle capacità di raccolta e riutilizzo delle acque di prima pioggia ( raddoppio entro
ottobre 2025);
- possibilità di allaccio al canale Mordini quale recapito delle acque meteoriche in alternativa ai pozzi
perdenti.
Con riferimento ai tre punti sopra elencati, su cui nell’ambito della documentazione di S.I.A. non sono
reperibili elementi descrittivi e/o grafici di dettaglio, si richiede, a titolo integrativo, di precisare lo stato
attuale, le ipotesi di fattibilità e le previsioni di attuazione.
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Si richiede anche un bilancio idrico complessivo, in cui si evincano in particolare i volumi di soluzione
esausta di abbattimento provenienti dagli scrubber, i volumi di bagni esausti smaltiti come reflui, i volumi di
acqua demineralizzata utilizzati per la preparazione dei bagni e i volumi e la loro gestione dei reflui prodotti
dalla rigenerazione dell’impianto demi.
Le integrazioni fornite hanno soddisfatto quanto richiesto.
VALUTAZIONE
Non si ravvisano particolari elementi che evidenzino impatti aggiuntivi e significativi sull'ambiente determinati
dall’intervento..
CARATTERIZZAZIONE DEL SUOLO E DEL SOTTOSUOLO
La cartografica geomorfologica del territorio di Zugliano mostra l’area industriale in cui si inserisce lo
stabilimento di interesse, sviluppata in un terrazzo alluvionale delle alluvioni vallive del Torrente Astico.
Dal punto di vista idrogeologico in prossimità della zona industriale di Zugliano uno sbarramento devia
completamente le portate di magra del torrente Astico convogliandole nel Canale Mordini, lasciando in tal
modo l’alveo asciutto per buona parte dell’anno. L’alimentazione naturale della falda, che avviene in più
periodi durante l’anno, è assicurata soprattutto da due tipi di processi: la dispersione delle acque dall’alveo
dell’Astico e l’infiltrazione diretta degli afflussi meteorici dalla superficie del suolo. Nell’area di interesse, in
cui ricade lo stabilimento SIDERGAMMA, la soggiacenza è > 10 m.
Per conto della ditta Sidergamma Srl è stata svolta, tra aprile e maggio 2018, una indagine per ottemperare
alle procedure operative per la gestione dei terreni provenienti dal progetto di “realizzazione della
costruzione di un nuovo capannone industriale in via IV novembre a Zugliano”.
Le analisi effettuate sui campioni prelevati non hanno evidenziato dei superamenti dei limiti di legge
previsti dalla Colonna B, dell’Allegato 5 alla Parte IV – Titolo V del D.Lgs n° 152 del 03/04/2006.
Lo stabilimento, la cui lavorazione principale avviene all’interno dei capannoni ed in particolare nella
porzione sud-orientale, è dotato di aree esterne in prevalenza pavimentate e impermeabilizzate adibite
essenzialmente ad area di manovra per gli automezzi; l’unica area verde, antistante al capannone ad ovest, è
adibita a giardino e vi sono piantati alcuni alberi; risulta pertanto che il suolo sia soggetto esclusivamente
alle eventuali ricadute da emissioni in atmosfera che possono essere legate all’azienda stessa o ad attività
limitrofe.
Visto il contesto descritto e l’estensione molto ridotta dell’area verde, la ditta propone n. 1 campione medio
di Top-Soil (0.00 – 0,50 da p.c.) che risulta essere, a tutti gli effetti, lo strato di suolo direttamente interessato
dalle emissioni in atmosfera; si procederà ad un campionamento all’interno dell’area verde ed alla
successiva analisi (cfr. DGRV 2922/03 ed agli indirizzi operativi di ARPAV ) sui campioni Top-Soil per i seguenti
analiti:
• Fluoruri
• Metalli (Sb, As, Be, Cd, Co, Cr tot, Cr VI, Hg, Ni, Pb, Cu, Se, Sn, Tl, V e Zn)
• Idrocarburi leggeri C<=12
• Idrocarburi pesanti C>12
• Solventi organici Aromatici
• Alifatici Alogenati Cancerogeni
• Alifatici Clorurati Cancerogeni e Non Cancerogeni
• IPA
La matrice suolo vien coinvolta anche per quanto riguarda le acque meteoriche in quanto le stesse hanno
recapito in 6 pozzi perdenti, salvo i volumi delle piogge per le quali SIDERGAMMA ha previsto la raccolta
per essere riutilizzate mediante un sistema di raccolta sul tetto, tramite una serie di cisternette e successivo
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invio alla vasca da raccolta da 10.000 l. Nell’area in esame sono attualmente presenti n.3 punti per la
misurazione del livello freatico:
- un pozzo esistente a nord dello stabilimento, indicato come “S1”
- un piezometro denominato S4, a sud-est dello stabilimento, realizzato nel Marzo 2008
- un piezometro denominato S5, a sud-ovest dello stabilimento, realizzato nel Luglio 2008.
Negli anni trascorsi dalla realizzazione dei piezometri e dal rilascio dell’Autorizzazione A.I.A. 03/09, di cui
all’oggetto del presente elaborato, sono state condotte alcune campagne di misura del livello piezometrico
all’interno dei punti di controllo; sono state elaborate perse carte delle isofreatiche ricostruite nel tempo a
partire dalle misure di campagna e la ditta ritiene che i tre piezometri proposti siano sufficienti a
determinare l’effettiva direzione delle acque sotterranee e a rilevare l’eventuale presenza di inquinamento
nelle acque stesse, pertanto la posizione dei punti di controllo è ritenuta adeguata al fine di monitorare le
acque di falda che corrono al di sotto dello stabilimento. Inoltre viene proposto un futuro monitoraggio del
livello freatimetrico sui punti di controllo utile ad approfondire le conoscenze in merito alla direzione di
deflusso e alle caratteristiche dell’acquifero intercettato.
Valutazioni
Pur non ravvisando particolari elementi che evidenzino impatti aggiuntivi e significativi sull'ambiente
determinati dall’intervento, dovranno essere attuate le proposte di approfondimento riportate nel piano di
monitoraggio delle acque sotterranee e dei suoli.
Inoltre, si chiedono:
• una caratterizzazione chimica dei depositi presenti sul fondo dei pozzi disperdenti;
• definire una procedura gestionale sullo stato di integrità delle pavimentazioni, comprensiva degli
eventuali interventi già programmabili.
VALUTAZIONE
Non si ravvisano particolari elementi che evidenzino impatti aggiuntivi e significativi sull'ambiente determinati
dall’intervento.
CARATTERIZZAZIONE DELL’IMPATTO ACUSTICO
La valutazione previsionale di impatto acustico riporta gli esiti dei rilievi fonometrici effettuati i giorni
23/04/2025 e 29/04/2025 nei punti inpiduati nel Piano di Monitoraggio e Controllo dell’A.I.A. n. 03/2009. I
punti sono collocati a confine e rilevano il rispetto dei limiti di classe VI.
Per quel che riguarda lo stato di progetto vengono evidenziate 2 modifiche:
1. inserimento di una nuova linea di cromatura “in continuo”, in affiancamento a quella già esistente;
2. installazione di un nuovo impianto di aspirazione che convoglierà le emissioni diffuse provenienti
dalle pelatrici presenti all’interno del reparto produttivo.
Per quanto riguarda il primo punto, le aspirazioni provenienti dalle vasche della nuova linea saranno
convogliate all’esistente camino 3.
Le analisi si concentrano dunque sull’installazione dell’impianto di aspirazione collegato alle pelatrici che
sarà installato all’esterno dell’edificio lungo il lato nord dello stabilimento.
L’analisi dell’incremento dei livelli viene effettuato attraverso software dedicato Soundplan©, considerando
“dati forniti dalla committenza” relativi a: ventilatore di aspirazione, filtro e camino di espulsione.
I calcoli - effettuati nei punti a confine di cui al PMC - rilevano il rispetto dei limiti di emissione ed
immissione.
Valutazioni
Trattandosi di una documentazione di impatto acustico tutte le valutazioni devono essere effettuate ai
ricettori che non vengono né inpiduati né studiati. Considerato che alcuni ricettori potranno trovarsi in
classi perse dalla classe VI dovranno essere valutati sia i limiti assoluti che differenziali.
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L’analisi dovrà prevedere lo studio dello stato di fatto e dell’incremento dovuto allo stato di progetto in
aggiunta all’analisi del clima acustico ove necessario.
Le integrazioni hanno soddisfatto quanto richiesto.
Si ritiene, tuttavia, che considerando la situazione prossima al limite riscontrata nel periodo notturno al
ricettore R1, con un valore differenziale di 2.2 contro i 3 dB di legge, dovrà essere effettuata in fase di
collaudo una verifica post opera del limite differenziale nel punto e nelle condizioni di massimo impatto.
VALUTAZIONE
Non si ravvisano particolari elementi che evidenzino impatti aggiuntivi e significativi sull'ambiente determinati
dall’intervento.
CARATTERIZZAZIONE DELL’IMPATTO DA AGENTI FISICI ED EFFICIENZA ENERGETICA
Per quanto riguarda le vibrazioni non esistono nello stabilimento fonti di vibrazioni significative e l’impatto
può considerarsi trascurabile; anche l’impatto derivante dal sistema di illuminazione esterna dell’impianto è
da ritenersi trascurabile considerato il contesto industriale in cui sorge.
Il tema delle radiazioni e inquinamento elettromagnetico non è stato trattato se non per constatare che
l’inquinamento in termini di radiazioni ionizzanti o non ionizzanti è da ritenersi trascurabile..
VALUTAZIONE
Non si ravvisano particolari elementi che evidenzino impatti aggiuntivi e significativi sull'ambiente determinati
dall’intervento.
CARATTERIZZAZIONE DELL’IMPATTO PAESAGGISTICO
L'aziendaè localizzata in un'area del Comune di Zugliano la cui utilizzazione attuale è coerente con la natura
produttiva dell'insediamento.
La zona in cui la ditta opera è infatti classificata e riconosciuta come area prevalentemente artigianale e
industriale dagli strumenti urbanistici vigenti e questa localizzazione è particolarmente adeguata in quanto
minimizza potenziali conflitti con altre destinazioni d'uso del territorio, come quelle residenziali o agricole,
che potrebbero essere più sensibili alla presenza di attività produttive.
L'inserimento della ditta in un contesto già consolidato e dedicato alle attività economiche contribuisce a un
uso efficiente e razionale del territorio, sfruttando infrastrutture e servizi già presenti e limitando la necessità
di nuova urbanizzazione in aree non vocate. Questo posizionamento strategico è un fattore che contribuisce
a un impatto poco significativo sull'organizzazione e sulla funzionalità del territorio circostante.
VALUTAZIONE
Non si ravvisano particolari elementi che evidenzino impatti aggiuntivi e significativi sull'ambiente determinati
dall’intervento.
CARATTERIZZAZIONE DELL’IMPATTO VIABILISTICO
L'impatto dell'attività sulla viabilità e sul traffico locale è considerato dalla documentazione presentata poco
significativo in quanto l'azienda è situata in una zona prevalentemente artigianale e industriale di Zugliano.
Queste aree sono già designate e attrezzate per gestire un flusso costante di veicoli commerciali e mezzi
pesanti, riducendo al minimo l'interferenza con il traffico residenziale o turistico.
Inoltre, le operazioni di carico e scarico di materiali generano un transito limitato di veicoli, stimato in un
massimo di 20 automezzi al giorno. Questo volume di traffico è modesto in confronto alla capacità delle
infrastrutture viarie esistenti nell'area industriale e non contribuisce in modo apprezzabile alla congestione
del traffico o all'aumento dei tempi di percorrenza per gli altri utenti della strada. Per quanto riguarda le
emissioni sonore e atmosferiche correlate al traffico indotto dall'azienda si inseriscono nel contesto già
esistente della zona industriale, senza generare impatti aggiuntivi rilevanti.
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VALUTAZIONE
Non si ravvisano particolari elementi che evidenzino impatti aggiuntivi e significativi sull'ambiente determinati
dall’intervento.
CARATTERIZZAZIONE DELLE RISORSE NATURALI ED AGRONOMICHE
La ditta si colloca in una area industriale che non presenta elementi di interesse dal punto di vista naturale e
agronomico, pertanto non si identificano interferenze significative che potrebbero essere generate
dall’attività e che potrebbero influenzare le risorse naturali della zona.
Valutazione
Si ritiene di fare propria la prescrizione riportata nel Quadro Programmatico, prescrivendo la presentazione
di una proposta progettuale sulla tipologia, messa a dimora delle essenze e della loro
gestione/manutenzione, comprensiva dei prospetti, indicando tipologia, conformazione, dimensioni, qualità
ecc., costi di impianto e di esercizio per almeno un triennio.
VALUTAZIONE
Non si ravvisano particolari elementi che evidenzino impatti aggiuntivi e significativi sull'ambiente determinati
dall’intervento.
CARATTERIZZAZIONE DELLA FLORA E FAUNA E V.INC.A.
L’impianto sorge all’esterno dei Siti Rete Natura 2000 e quelli più prossimi si trovano a una distanza dal Sito
in oggetto di alcuni km. Considerando i possibili impatti derivanti dalle modifiche dell’attività in essere,
totalmente all’interno del capannone, e la possibile interazione con i suddetti Siti, vista anche la distanza da
essi, si possono escludere possibili interazioni con essi.
Valutazione
Al progetto presentato non è allegata la documentazione sulla disciplina in materia di VINCA. Pertanto è
stato richiesto lo Screening Specifico di livello I, come disposto dal Regolamento Regionale n. 4 del
09/01/2025, in materia di Valutazione di INCidenza Ambientale, e se ne richiede la presentazione.
Valutazione post Integrazioni
Le integrazioni hanno soddisfatto quanto richiesto.
VALUTAZIONE
Non si ravvisano particolari elementi che evidenzino impatti aggiuntivi e significativi sull'ambiente determinati
dall’intervento.
CARATTERIZZAZIONE DEGLI IMPATTI SULLA SALUTE DEI LAVORATORI E DELLE PERSONE
La documentazione presentata non ha trattato la matrice dell’impatto sui lavoratori, ad eccezione di quanto
riportato nella sezione “Caratterizzazione dell’Aria”, a cui si rimanda. Va tuttavia ricordato che la ditta rientra
nel campo di applicazione della Direttiva Seveso III ( Direttiva 2012/18/UE), recepita in Italia dal D.Lgs. 105/2015.
Questo significa che l'azienda è riconosciuta come un sito a rischio di incidente rilevante e, di conseguenza, è
soggetta a stringenti obblighi e adempimenti volti a prevenire tali eventi e a mitigarne le conseguenze. La
valutazione dell'impatto potenziale derivante da incidenti rilevanti è un aspetto di massima importanza data
la natura delle sostanze chimiche utilizzate nell'attività di cromatura a spessore, in particolare l'acido
cromico (CrO₃), classificato come sostanza pericolosa ai sensi della normativa vigente.
Non vi sono segnalazioni da parte dell’Ulss competente per territorio.
VALUTAZIONE
Non si ravvisano particolari elementi che evidenzino impatti aggiuntivi e significativi sull'ambiente determinati
dall’intervento.
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VALUTAZIONE FINALE D’IMPATTO
CONCLUSIONI
Il progetto in esame non si pone in contrasto ovvero in condizioni di interferenze rispetto ad altri piani, progetti o
interventi in zone limitrofe, né questi ultimi possono interagire con l’intervento oggetto del parere.
Non risultano presenti condizioni di contrasto rispetto ai vincoli territoriali vigenti.
Il grado di approfondimento documentale, la tipologia degli elaborati e l’accuratezza degli elementi ivi riportati, anche a
seguito delle integrazioni fornite, possono essere considerati adeguati alle finalità che il proponente intende conseguire.
Non sussistono altre osservazioni contrarie e/o ostative rispetto alla prosecuzione dell’attività.
La considerazione degli impatti, riferibili alle specifiche attività oggetto dell’istanza, porta a ritenere come il progetto non
comporta pressioni o effetti/impatti significativi sull'ambiente determinati dall’esercizio dell’impianto, salva la necessità
di verifica/monitoraggio degli effetti dell’intervento.
Il progetto non determina, inoltre, alcun impatto aggiuntivo e/o significativo rispetto all’esercizio corrente.
Rispetto al territorio circostante l’iniziativa in esame va interpretata positivamente, sussistendo un’assenza di rischi
ambientali, sanitari ed ecologici.
Tutto ciò premesso si esprime
PARERE
al non assoggettamento alla V.I.A. con le prescrizioni di seguito citate.
L’azienda è impegnata ad a presentare, entro 60 giorni dalla notifica del presente parere, la documentazione di seguito
descritta:
1. La proposta progettuale per la mitigazione riferita al corridoio ecologico dell’Astico (cfr. Allegato I Integrazioni)
comprensiva di messa a dimora delle essenze e della loro gestione/manutenzione, comprensiva dei prospetti, indicando
tipologia, conformazione, dimensioni, qualità ecc., costi di impianto e di esercizio per almeno un triennio, con
cronoprogramma di attuazione;
2. In relazione all’AIA l’allegato A24 “Relazione sui vincoli urbanistici, ambientali e territoriali” della scheda A,
completo di estratti delle cartografie e commento di valutazione del contesto.
3. Un progetto di massima con cronoprogramma per:
- il convogliamento della linea 4C al sistema di aspirazione emissioni;
- il convogliamento delle nebbie oleosa al camino 4;
- gli interventi di disabbiatura/disoleazione, da attuare sui pozzi perdenti che ne risultano sguarniti, come indicato
nell’elaborato C9;
- gli interventi volti a recuperare una maggiore aliquota di acqua di pioggia;
- gli interventi previsti sulle pavimentazioni “da demolire e ripristinare”.
4. Le procedure di controllo relative a:
- allo stato ed eventuale pulizia dei pozzi perdenti;
- al mantenimento dello stato di integrità delle pavimentazioni interne ed esterne.
Vicenza, 16 ottobre 2025
F.to Il Segretario F.to Il Presidente
dott.ssa Silvia Chierchia Andrea Baldisseri
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