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PROVINCIA DI VICENZA
Contrà Gazzolle n. 1 – 36100 VICENZA C. Fisc. P. IVA 00496080243
DETERMINAZIONE N° 891 DEL 27/07/2020
Servizio SUOLO RIFIUTI ACQUA
OGGETTO: OGGETTO: DECRETO LEGISLATIVO 3 APRILE 2006, N. 152.
AUTORIZZAZIONE INTEGRATA AMBIENTALE (AIA).DITTA : NEW BOX SPA
SEDE DI INSTALLAZIONE: VIA INDUSTRIALE N°11 IN COMUNE DI CAMISANO
VICENTINO(VI).
CODICE IPPC 6.7 IMPIANTI PER IL TRATTAMENTO DI SUPERFICIE DI MATERIE,
OGGETTI O PRODOTTI UTILIZZANDO SOLVENTI ORGANICI, IN PARTICOLARE
PER APPRETTARE, STAMPARE, SGRASSARE, IMPERMEABILIZZARE, INCOLLARE,
VERNICIARE, PULIRE O IMPREGNARE, CON UNA CAPACITA’ DI CONSUMO DI
SOLVENTE SUPERIORE A 150 KG ALL’ORA O A 200 TONNELLATE ALL’ANNO.
AIA DEFINITIVA N. 6/2020 CON MODIFICA SOSTANZIALE A VALENZA DI RINNOVO
IL DIRIGENTE
Premesso che NEW BOX SpA è operativa nell’installazione di Via Industriale n.11 in comune
di Camisano Vicentino (VI) con attività di produzione di packaging in latta litografata etc.,
rientrante nel campo di applicazione della normativa in materia di Autorizzazione Integrata
Ambientale per attività di verniciatura.
Rilevato che alla presentazione di richiesta di Autorizzazione Integrata Ambientale è seguito il
provvedimento provvisorio e ricognitivo di A.I.A. prot. n. 23203 del 27/03/2008; tale
provvedimento, ai sensi delle delibere regionali di indirizzo in merito - DGRV n. 668 del
20/03/2007 e smi, da intendersi puramente ricognitivo delle autorizzazioni ambientali in essere
e già riportate nel sopraccitato provvedimento.
Richiamato che la validità dell'Autorizzazione Integrata Ambientale provvisoria prevista dal
succitato provvedimento è stata oggetto di proroga con persi provvedimenti; con il
provvedimento di proroga adottato nel 2018 (provvedimento prot. n. 66170 del 09/10/2018 ) la
ditta è stata invitata a trasmettere la documentazione aggiornata e finalizzata al rilascio
dell’AIA definitiva.
Considerato che sulla base anche di accordate proroghe di termini, con documentazione datata
18/04/2019 agli atti di questa Amministrazione in data 23/04/2019 con prot. nn. 22947, 22949
e 22991 la ditta ha presentato la documentazione richiesta.
Considerato che per la predetta AIA definitiva, con nota prot.n. 27468 del 17/05/2019 si è
proceduto ai sensi della L. 241/90 e ss.mm.ii. e dell'art. 29 - quater del D.Lgs n. 152/2006 e
ss.mm.ii a dare comunicazione di avvio del procedimento; successivamente, sempre per quanto
disposto all'art. 29-quater del D.Lgs 152/2006, si è proceduto, a pubblicare all’Albo Pretorio il
previsto avviso, a seguito del quale non risulta essere pervenuta alcuna osservazione.
Visto il ciclo produttivo dell'azienda, sinteticamente descritto in “Allegato 1” al presente
provvedimento.
Considerato che la ditta intende gestire i rifiuti prodotti dalla propria attività secondo le
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disposizioni del deposito temporaneo stabilite dalla normativa vigente in materia di rifiuti e
che nel complesso, quindi, non svolge alcuna attività di gestione rifiuti che necessita di
autorizzazione.
Dato atto che, tenuto conto dell'organizzazione aziendale la presente autorizzazione va a
costituire/sostituire, secondo quanto delineato all'allegato all'allegato IX alla parte II del D.Lgs
152/06:
- autorizzazione alle emissioni in atmosfera, fermi restando i profili concernenti aspetti sanitari
(titolo I della parte quinta del D.Lgs. 152/06);
- autorizzazione allo scarico acque meteoriche : scarico acque meteoriche a regolarizzazione di
una situazione esistente.
Considerato che in data 22 gennaio 2020 è stato condotto in azienda, congiuntamente con
ARPAV, un incontro/sopralluogo ai fini istruttori a seguito del quale e per quanto anche emerso
nel corso dello stesso con nota prot.n 4365 del 29/01/2020 alla ditta sono state richieste
integrazioni.
Considerato che la ditta ha riscontrato la richiesta di cui sopra con documentazione agli atti
con prot n. 16606 del 20/04/2020 e con prot n. 18544 – 30/04/2020.
Dato atto che nell’ambito del procedimento finalizzato al rilascio del presente provvedimento
per il giorno 29 giugno 2020 questa Amministrazione ha convocato la Conferenza di Servizi di
cui all’art. 29 quater, comma 5 del D.Lgs 152/2006.
Rilevato che nel corso della predetta Conferenza, come risulta da documentazione agli atti e
riportato in allegato A, si è conpisa la rilasciabilità dell'autorizzazione, ivi compreso il
proposto piano di monitoraggio e controllo rivisto congiuntamente con ARPAV, per alcuni
aspetti non sostanziali, e pervenendo alla sua versione definitiva come da documento “Allegato
3 PMC”.
Visto il documento allegato (allegato A) parte integrante del presente provvedimento in cui
sono riportati i persi momenti istruttori di cui al presente provvedimento, nonché quanto
emerso in sede di conferenza; si ritiene che tale allegato unitamente al verbale agli atti della
stessa conferenza risponda all'esigenza normativa di rendere disponibile quanto previsto dal
comma 13 dell'articolo 29 -quater del D. Lgs. 152/2006.
Visto il decreto ministeriale 24.04.08 recante “Modalità, anche contabili, e tariffe da applicare
in relazione alle istruttorie ed ai controlli previsti dal Decreto Legislativo 18 febbraio 2005,
n.59”, la Deliberazione della Giunta n. 1519 del 26 maggio 2009 che costituisce attualmente
l'atto di riferimento in materia e la delibera della Giunta Provinciale n. 200/41230 quale atto di
indirizzo per l’applicazione delle tariffe per l’Autorizzazione Integrata Ambientale. La ditta ha
provveduto in merito, dandone riscontro con nota agli atti con prot.n.31323 del 23/07/2020.
Considerato che la società è certificata ISO 14.001 ed ha pertanto in adozione un sistema di
gestione ambientale certificato.
Visto il D.Lgs 03.04.2006, n° 152 e successive modifiche ed integrazioni.
Vista la Legge Regionale n.04/2016.
Dato atto che con Decreto Presidenziale n. 28 del 24/02/2020 è stato approvato il Piano Esecutivo
di Gestione 2020/2022 e il Piano delle Performance anni 2020/2021;
Visti gli artt. 151 comma 4 e 107 del D.Lgs. n. 267/2000;
Richiamata la deliberazione del Consiglio Provinciale n.3 del 03/02/2020 con la quale è stato
approvato il Bilancio di Previsione 2020-2022;
DETERMINA
1. di rilasciare alla società NEW BOX SpA l’Autorizzazione Integrata Ambientale per le
attività condotte nell’installazione in oggetto organizzate e gestite secondo le modalità
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rappresentate nella documentazione depositata agli atti e nel rispetto delle condizioni di
cui al presente provvedimento.
2. La richiamata autorizzazione costituisce le autorizzazioni richiamate in premessa–
autorizzazione alle emissioni in atmosfera e autorizzazione allo scarico- , sostituendo
per quanto attiene le emissioni in atmosfera quelle in essere; i limiti, le prescrizioni
delle autorizzazioni di cui sopra sono riportati in allegato (Allegato 2), che costituisce
parte integrante e sostanziale del presente provvedimento. In tale allegato risultano
altresì riportate altre condizioni non riferibili specificatamente alle autorizzazioni
sostituite e richiamate.
3. Al fine di garantire un controllo dell'attività autorizzata la ditta dovrà procedere ad
attuare un monitoraggio della stessa secondo il piano allegato (Allegato 3) che
costituisce parte integrante e sostanziale del presente provvedimento.
4. Di informare che
-per il rinnovo e il riesame dell'autorizzazione vale quanto disposto all’art. 29-octies del
D.Lgs. n. 152/2006. L'Autorizzazione Integrata Ambientale di cui al presente
provvedimento è soggetta a riesame secondo le modalità previste dall'art. 29-octies del
D.Lgs. n. 152/2006, come modificato dai successivi D.Lgs. n. 128/2010 e n. 46/2014; in
ogni caso il Gestore è tenuto a presentare la documentazione richiesta per il riesame
dell'AIA entro 12 anni dalla data di rilascio del presente provvedimento;
-rimangono in capo alle autorità competenti il rilascio di eventuali ulteriori pareri, nulla osta,
autorizzazioni e assensi comunque denominati per l'esercizio delle attività autorizzate;
-in caso di inosservanza delle prescrizioni contenute nella presente autorizzazione, si
procederà secondo quanto previsto dall’art. 29 - decies, comma 9, e dall’art. 29 –
quattuordecies del D.Lgs. n. 152/2006;
-in relazione al Piano di Monitoraggio e Controllo ARPAV nel corso di validità della
presente autorizzazione effettuerà almeno due ispezioni Ambientali Integrate con oneri
a carico del Gestore e almeno una visita in loco ogni 3 anni, fatto salvo comunque
quanto previsto nel Piano di Ispezione Ambientale a livello regionale così previsto
dall'art. 29 decies, comma 11, del D.Lgs. n. 152/2006. Per la tariffa dei controlli in
questione è riferimento la DGRV 1519 del 26 maggio 2009. Qualora ne ravvedesse la
necessità, la Provincia potrà disporre controlli aggiuntivi secondo quanto previsto
dall’art 29 - decies, comma 4, del D.Lgs. n. 152/2006.
5. Di informare che avverso il presente provvedimento è ammesso ricorso avanti al
Tribunale Amministrativo Regionale per il Veneto, nel termine di 60 giorni, ovvero in
alternativa ricorso straordinario al Capo dello Stato entro 120 giorni.
6. Di trasmettere il presente provvedimento alla Società in oggetto, al comune di
Camisano Vicentino, ad ARPAV , all’ULSS 8.
7. Di dare atto che al presente provvedimento sarà data esecuzione ad avvenuta
pubblicazione all'Albo Pretorio on line.
8. Di attestare che il presente provvedimento non comporta spese, minori entrate, nè riflessi
diretti o indiretti sulla situazione economico-finanziaria o sul patrimonio della Provincia (ai
sensi art 49 del TUEL come modificato dalla Legge 213/2012).
Vicenza, 27/07/2020
Sottoscritta dal Dirigente
(MACCHIA ANGELO)
con firma digitale
---
Responsabile del Procedimento: Andrea BALDISSERI
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Autorizzazione Integrata Ambientale n. 6 /2020
ALLEGATO 1
Il presente allegato - “allegato 1” - costituente parte integrante e sostanziale dell’Autorizzazione
Integrata Ambientale n. 6/2020 riporta l'inquadramento generale e la descrizione dell’attività svolta
da NEW BOX S.p.A. nell’installazione in Via Industriale n°11 in comune di Camisano Vicentino
(VI)
Tabella A: “Inquadramento ”
Capacità
Attività produttiva Attività
autorizzata (*)
Attività IPPC: Produzione e trasformazione dei metalli
Trattamento di
superficie di Codice IPPC 6.7. Trattamento di superficie di materie,
prodotti oggetti o prodotti utilizzando solventi organici, in
utilizzando 800 particolare per apprettare, stampare, spalmare, sgrassare,
solventi
organici . impermeabilizzare, incollare, verniciare, pulire o
( verniciatura) impregnare, con una capacità di consumo di solventi
organici superiore a 150 kg all’ora o a 200 Mg all’anno.
(*) La capacità produttiva è fissata dal limite di COV nel consumo di solvente. La ditta ha
chiesto un aumento del consumo massimo teorico di Composti Organici Volatili contenuti nei
prodotti vernicianti e nei diluenti dalle attuali 590 t/anno ad 800 t/anno.
La società NEW BOX S.p.A ha per attività la produzione di packaging in latta litografata ed
in particolare: barattoli per bevande, scatole generiche e scatole per alimenti, tappi a corona e
chiusure a gabbietta per bottiglie di vini spumantizzati, materiali promozionali (vassoi, poster
e cartelli metallici), articoli casalinghi (pattumiere, scatole porta polvere caffè, ecc.).
Nell’installazione AIA di Via Industriale n°11 viene effettuata la litografia sui fogli in latta e
la produzione dei barattoli, delle scatole, dei materiali promozionali e degli articoli casalinghi,
mentre i tappi a corona e le chiusure a gabbietta per le bottiglie di spumante vengono realizzati
nel sito produttivo di Via Industriale n°18/20 non oggetto di AIA.
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PROCESSO PRODUTTIVO
Arrivo/stoccaggio materie prime in magazzini e piazzali esterni
I pacchi di fogli in latta (già tagliati a misura dal fornitore) giungono in azienda per mezzo di
autoarticolati; i mezzi vanno in pesa e poi al magazzino lamiera ove il carrellista procede allo
scarico con il carrello elevatore dei pacchi di lamiera regettati su pallets. Il materiale viene
stoccato in magazzino per poi andare ad alimentare (trasportato dal magazzino ai reparti
sempre con carrello elevatore) le linee produttive litografiche e successivamente quelle dei
barattoli e scatole. Anche tutte le altre materie prime (inchiostri, vernici ed oli) giungono in
azienda per mezzo di autoarticolati e vengono stoccate negli appositi magazzini dedicati allo
stoccaggio.
Gli inchiostri utilizzati nel reparto litografia nella fase di stampa (contenuti in appositi
barattoli in plastica o metallici e muniti di coperchio della capacità variabile da 2,5 a 4 kg a
seconda del fornitore) sono stoccati in un apposito magazzino a scaffali presso il laboratorio
colori. Mediamente sono stoccati dai 1.200 ai 1.500 barattoli
Le vernici più utilizzate sono stoccate solitamente in cisternette in materiale plastico della
capacità di 1m 3 poste su di una scaffalatura in un apposito magazzino vernici dislocato
all’interno di un locale separato dal reparto litografia. Quelle meno utilizzate sono stoccate
invece in fusti metallici da 200 litri o fustini posti a terra sempre all’interno del magazzino
vernici. Il magazzino è dotato di pavimentazione in cemento impermeabilizzato e la soglia di
accesso è munita di dosso in modo da evitare la fuoriuscita dal magazzino di liquidi in caso di
spandimenti accidentali. Il magazzino è dotato di sistema di rilevazione e di presidi
antincendio. La vernice dalla cisternetta posta sulla scaffalatura, per caduta viene trasferita ad
una cisterna di pari volume in acciaio INOX posta a terra. Mediante pompe ed apposite
tubazioni (una per ciascuna tipologia di vernice), la vernice viene trasferita al reparto litografia
ad alimentare le verniciatrici delle linee di verniciatura dei fogli in latta.
Nel magazzino vernici sono stoccati anche i fusti di olio motore utilizzato per la lubrificazione
del motore del cogeneratore e delle linee produttive, oltre all’olio di colza / soia per effettuare
l’avviamento e lo spegnimento del cogeneratore.
Il cogeneratore (impianto utilizzato per il riscaldamento di parte dei reparti produttivi e dei
forni di essiccazione della vernice delle linee di verniciatura dei fogli in latta), è alimentato da
olio di palma che viene stoccato in n°4 appositi serbatoi della capacità di 25.000 litri ciascuno,
coibentati e riscaldati per mantenere l’olio allo stato liquido .-
In azienda è presente uno stoccaggio di soluzione di urea al 40%:l’urea al 40% viene stoccata
in n°2 serbatoi della capacità di 10.000 litri ciascuno. Viene nebulizzata in controcorrente ai
fumi prima dell’emissione a camino per abbatterne gli ossidi di azoto (NOx) in apposito
impianto di abbattimento DeNOx. I sei serbatoi ed i relativi impianti di gestione, sono posti in
un bacino di contenimento su piattaforme in cemento armato antisismiche in un’area dedicata e
coperta con una tettoia in lamiera posta all’esterno del capannone.
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Esistono altri tre serbatoi (tutti a servizio del cogeneratore) posti su bacino di contenimento ed
al coperto in prossimità del magazzino vernici; uno della capacità di 1.500 litri per lo
stoccaggio di olio di colza/soia, uno della capacità di 6.000 litri per lo stoccaggio dell’olio di
palma di alimentazione del cogeneratore ed uno della capacità di 3.000 litri per lo stoccaggio
di olio motore.
Reparti produttivi
REPARTO LITOGRAFIA
- Preparazione dei cliché di stampa
Le immagini da stampare sui fogli di latta a seconda della commessa del cliente, sono incise su
una lastra in alluminio (l’incisione delle lastre già effettuata da ditta esterna è ora effettuata in
un laboratorio interno all’azienda - fotoincisione delle lastre di alluminio presensibilizzate-
tecnica Computer To Plate che non dà luogo ad emissioni-cliché di stampa) che viene poi
montata sul tamburo rotante porta lastra della testa di stampa.
- Stampa su fogli in latta
La stampa dei fogli in latta viene effettuata per mezzo di due linee di stampa litografica
multicolore, denominate S3 ed S4 (in precedenza denominata S2). Anche la linea di
verniciatura denominata SV2 è munita di due teste di stampa prima della verniciatrice.
Pertanto tale linea può essere considerata a tutti gli effetti una linea di stampa in quanto è in
grado di stampare e verniciare un foglio di latta in un unico passaggio. Ogni linea di stampa è
munita di più teste di stampa in modo da poter applicare con un solo passaggio del foglio più
colori contemporaneamente. Ogni testa di stampa è munita di un calamaio all’interno del quale
viene deposto manualmente dall’operatore mediante una spatola l’inchiostro colorato
fotosensibile alle radiazioni U.V. a base di glicerina propossilata triacrilata e di alcoli alchilici
saturi in miscela (C10-C16), privo pertanto di Composti Organici Volatili. Ciascuna linea di
stampa è dotata di forno munito di lampade U.V. per la polimerizzazione degli inchiostri ed i
forni sono serviti da aspirazione e più precisamente:
- Linea di stampa S3- CAM. n°16: aspirazione per raffreddamento lampade U.V. nel forno
polimerizzazione inchiostri
- Linea di stampa S4- CAM. n°26: aspirazione per raffreddamento lampade U.V. nel forno
polimerizzazione inchiostri
- Linea di stampa / verniciatura SV2-CAM. n°29+30: aspirazione dai depressori delle due teste
di stampa
Il processo di stampa consiste quindi nell’alimentazione automatica mediante sistema
pneumatico a ventose dei fogli stoccati in pacco su pallet ad inizio linea, l’applicazione
dell’inchiostro sulla superficie dei fogli nelle teste di stampa, l a polimerizzazione
dell’inchiostro nel forno munito di lampade U.V., lo scarico dei fogli stampati asciutti su pallet
a fine linea. A fine o cambio lavoro i rulli vengono puliti dall’inchiostro in automatico su tutte
le linee di stampa.
Terminato il lavoro di stampa, le lastre in alluminio vengono pulite manualmente dai residui di
inchiostro direttamente sui tamburi rotanti delle teste di stampa utilizzando uno straccio
imbevuto di solvente Le lastre vengono poi rimosse dai tamburi rotanti ed eliminate come
rifiuto.
- Verniciatura su fogli in latta
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I fogli in latta stampati vengono verniciati con apposite vernici trasparenti di protezione della
stampa stessa; i fogli in latta che verranno invece utilizzati per la produzione di tappi a corona,
fondi e coperchi per barattoli e fusti per barattoli privi di stampa e quindi in tinta unita,
vengono verniciati con apposite vernici colorate (es. smalti, dorè, ecc.).
Attualmente sono presenti quattro linee di verniciatura denominate: V2, V3, V5 ed SV2.
Ciascuna linea è costituita da una verniciatrice a rullo ed un forno a tunnel di essiccazione
della vernice.
I fogli in latta precedentemente stampati o grezzi, impacchettati su pallet, vengono posizionati
ad inizio linea e un sistema di alimentazione automatico pneumatico mediante ventose preleva
il foglio e lo inserisce sul nastro trasportatore che alimenta la verniciatrice a rullo. La
superficie del foglio viene pertanto verniciata al passaggio sotto il rullo ed il foglio viene
successivamente inserito in un apposito supporto che lo trasporta all’interno del forno a tunnel
ove permane per circa 15/20 minuti ad una temperatura variabile dai 165°C ai 200°C a
seconda della tipologia di vernice applicata per l’asciugatura della vernice. Uscito dal forno, il
foglio viene raffreddato e scaricato automaticamente a fine linea su di un pallet creando
nuovamente un pacco di fogli verniciati, pronti per le successive lavorazioni.
Le vernici utilizzate sono di molteplici varietà, tutte a base di solvente e possono essere
raggruppate in cinque grandi famiglie: ancoranti, vernici, dorè, smalti ed organosol
Dalle cisterne in acciaio stoccate nel magazzino vernici, mediante pompe ed apposite tubazioni
(una per ciascuna tipologia di vernice), la vernice viene trasferita al reparto litografia ed
alimenta la vaschetta della verniciatrice a rullo delle linee di verniciatura.
Le aspirazioni dalla verniciatrice, dall’ingresso forno e dal forno di asciugatura della vernice
delle linee V2, V3 ed SV2, fanno capo ad un termocombustore rigenerativo a tre camere per
l’abbattimento dei Composti Organici Volatili emessi in atmosfera (CAM. n°7). La
temperatura di combustione all’interno delle camere è settata a 750°C.
Le aspirazioni dalla verniciatrice, dall’ingresso forno e dal forno di asciugatura della vernice
della linea V5 fanno invece capo ad un post-combustore con recupero termico (CAM. N°37).
La tecnologia di recupero termico applicata con tempi di combustione di 0,6 secondi
garantisce il rispetto del limite di emissione in atmosfera di 50 mg/Nm3 di Carbonio Organico
Totale ad una temperatura in camera settata intorno ai 725°C. Ciò comporta il vantaggio di
ridurre la quantità di ossidi di azoto e del consumo metano durante le fasi di stand-by.
Ciascuna linea di verniciatura, nella zona terminale del forno e nella zona di raffreddamento
dei fogli prima dello scarico a fine linea, è munita di aspirazioni con scarico diretto in
atmosfera privo di sistemi di abbattimento e più precisamente:
- Linea di verniciatura V2
CAM. n°10: aspirazione da fine forno (primo raffreddamento fogli)
CAM. n°11 e n°12: aspirazione fuori forno (secondo raffreddamento fogli)
- Linea di verniciatura V3
CAM. n°18: aspirazione da fine forno (primo raffreddamento fogli)
CAM. n°19 e n°20: aspirazione fuori forno (secondo raffreddamento fogli)
- Linea SV2
CAM. n°21: aspirazione da fine forno (primo raffreddamento fogli)
CAM. n°22 e n°23: aspirazione fuori forno (secondo raffreddamento fogli)
- Linea V5
CAM. n°34: aspirazione da fine forno (primo raffreddamento fogli)
CAM. n°35 e n°36: aspirazione fuori forno (secondo raffreddamento fogli)
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Nel caso in cui vi siano dei problemi di funzionamento dei due termocombustori,
automaticamente le quattro linee di verniciatura vengono fermate e si aziona una serranda che
chiude le aspirazioni dalle verniciatrici e dal forno convogliate al termocombustore ed attiva
un camino di emergenza (non attivo nelle normali condizioni di esercizio) di espulsione diretta
in atmosfera dei fumi carichi di Composti Organici Volatili fino allo svuotamento completo del
forno che avviene in circa 15 / 20 minuti.
I camini di emergenza sono così denominati:
- Linea V2: EV2
- Linea V3: EV3
- Linea SV2: ESV2
- Linea V5: EV5
Per ottimizzare i consumi energetici, i forni delle linee di verniciatura V2, V3 ed SV2
utilizzano aria calda prodotta dall’impianto di cogenerazione alimentato ad olio di palma
raffinato. Ciascun forno è munito di 2 bruciatori alimentati a gas metano: il primo bruciatore
(potenzialità 800 kW nella linea SV2 e V3 e 1.800 kW nella linea V2) posizionato all’inizio
del forno utilizza aria comburente presa dall’ambiente di lavoro, aria carica di solvente presa
dalla zona della verniciatrice (si ha quindi già un primo processo di combustione ed
abbattimento dei C.O.V.) ed aria calda derivante dall’impianto di cogenerazione. Il secondo
bruciatore (potenzialità 500 kW nella linea SV2 e V3 e 300 kW nella linea V2) posizionato
all’incirca a metà forno utilizza aria comburente presa dall’ambiente di lavoro ed aria calda
derivante dall’impianto di cogenerazione. I fumi di combustione vengono pertanto aspirati ed
emessi anche questi attraverso il camino n°7 del termocombustore rigenerativo a tre camere.
Il forno della linea di verniciatura V5 (munita di dedicato post-combustore) viene invece
riscaldato mediante un recupero termico dei fumi caldi emessi al camino n°37 dopo il processo
di termocombustione. Tale linea è munita di un solo bruciatore alimentato a gas metano
(potenzialità 2.400 kW) posizionato a metà forno che utilizza aria comburente presa
dall’ambiente di lavoro ed aria calda derivante dal sistema di scambiatori di calore per il
recupero termico. Ad ogni cambio di tipologia di vernice da applicare, viene effettuato lo
smontaggio dei pezzi della verniciatrice installata su ciascuna linea e li si introduce in un
contenitore dove vengono puliti e sgrassati con pennello, spazzola e diluente (vengono
effettuati fino a tre lavaggi al giorno con circa 10 litri di solvente per operazione); il
macchinista provvede nel frattempo al lavaggio dei rulli della verniciatrice. I pezzi della
verniciatrice della linea SV2 vengono lavati solitamente al sabato a fine lavoro in quanto in
questa linea viene utilizzata sempre la stessa tipologia di vernice.
Il solvente sporco viene raccolto a bordo linea in un fusto metallico che periodicamente viene
trasferito in un apposito locale esterno per essere recuperato mediante distillazione.
Periodicamente i cilindri gommati delle verniciatrici vengono rettificati mediante una rettifica
ed un tornio parallelo posti nel magazzino lamiere (le macchine sono aspirate con re-
immissione dell’aria in ambiente di lavoro previa filtrazione mediante filtri a sacco;
lavorazione meccanica a freddo non soggetta ad autorizzazione alle emissioni).
I fogli in latta stampati e verniciati vengono quindi trasferiti al reparto cesoie o al reparto tappi
(sito produttivo di Via Industriale n°18/20) a seconda della tipologia di prodotto in cui devono
essere impiegati.
COGENERATORE: produzione di energia elettrica e termica.
Nel 2009 la società NEW BOX S.p.A. ha avviato un impianto per la produzione di energia
elettrica e calore da utilizzare per l’alimentazione degli impianti produttivi (l’energia elettrica
prodotta in eccesso viene immessa nella rete del gestore) e per il riscaldamento di parte dei
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locali produttivi e dei tre forni delle linee di verniciatura dei fogli in lamiera denominate V2,
SV2 e V3. L’impianto consiste in un motore a scoppio di tipo Diesel accoppiato ad un
alternatore e ad un trasformatore funzionante ad olio di palma (l’olio di colza/soia viene
utilizzato solamente per l’avvio e lo spegnimento dello stesso nelle fasi di manutenzione).
Per quanto riguarda la parte termica, il recupero avviene in due modi distinti:
- per il riscaldamento di parte dei locali dei reparti produttivi ed i serbatoi contenenti l’olio di
palma (per mantenere l’olio allo stato liquido), il recupero termico avviene attraverso il
circuito dell’acqua di raffreddamento della testata del motore.
- Per il riscaldamento dei forni delle tre linee di verniciatura, il calore viene recuperato dai
fumi di combustione i quali, dopo l’abbattimento degli ossidi di azoto in un impianto DeNOx,
entrano in due scambiatori di calore aria / aria prima di essere emessi in atmosfera attraverso il
camino (CAM. COGENERATORE).
REPARTO CESOIE
I pacchi di fogli in latta stampati e verniciati vengono trasportati per mezzo di carrelli
elevatori in questo reparto attrezzato con cesoie per il taglio a secco dei fogli nei formati
richiesti dalle presse per lo stampaggio degli articoli litografati. Nel dettaglio sono presenti
sette cesoie di cui tre doppie. L’attività di taglio non genera emissioni in atmosfera se non
sfridi di lamiera verniciata che vengono gestiti come rifiuti non pericolosi.
REPARTO SCATOLE, PROMOZIONALI, CASALINGHI E BARATTOLI
La produzione dei barattoli si pide in due fasi distinte: una relativa alla produzione dei fondi e dei
coperchi (con il foro, senza il foro e ad apertura con linguetta a strappo “EASY OPEN”) ed una
relativa all’assemblaggio del fondo e del coperchio al fusto (aggraffato o saldato) per la
realizzazione del barattolo completo.
A partire dai pacchi di fogli di latta stampati e verniciati, questi alimentano sette linee costituite da
una cesoia e da una pressa che trancia a misura il fondo o il coperchio a seconda della linea. Se i
fondi ed i coperchi dovranno essere utilizzati per la realizzazione di barattoli contenenti liquidi,
questi sono avviati al processo di masticiatura, ove viene applicato automaticamente un mastice a
base acqua – quello in uso contiene l’1% di ammoniaca- nell’incavo creato sul bordo del fondo e
del coperchio, che una volta essiccato ad una temperatura di circa 80°C in un apposito forno a
piani, svolgerà la funzione di guarnizione. Ogni linea è munita di forno a piani di essiccazione
servito da un bruciatore alimentato a gas metano. I fumi di combustione e di essiccazione generati
all’interno del forno sono espulsi in atmosfera attraverso un camino e più precisamente:
CAM. n°CT29 a servizio della linea C1 (bruciatore a metano da 0,016 MW)
CAM. n°CT30 a servizio della linea C2 - C3 (bruciatore a metano da 0,035 MW)
CAM. n°CT31 a servizio della linea C6 (bruciatore a metano da 0,016 MW)
CAM. n°CT32 a servizio della linea C7 (bruciatore a metano da 0,016 MW)
CAM. n°CT33 a servizio della linea C22 (bruciatore a metano da 0,030 MW)
CAM. n°CT28 a servizio della linea C16 (bruciatore a metano da 0,035 MW)
I fondi ed i coperchi sono quindi impilati, confezionati con nylon termoretraibile e trasferiti alle
linee automatiche di assemblaggio con i fusti per la realizzazione dei barattoli.
Su alcuni coperchi viene effettuato un foro per tranciatura. L’eventuale presenza di pellicola di
vernice essiccata viene allontanata mediante getto d’aria, poi aspirata.
Per la realizzazione di barattoli che non dovranno contenere liquidi e che non presentano una forma
ergonomica (barattoli aggraffati), a partire da fogli di latta stampati, verniciati e tagliati a misura,
questi vengono ripiegati su sé stessi a formare un cilindro ed aggraffati lungo il bordo in modo da
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realizzare il fusto del barattolo; poi viene applicato sempre mediante aggraffatura il fondo ed il
coperchio al fusto. Il barattolo così completato viene deposto automaticamente su di un pallet ed
una volta completato il pallet il tutto viene confezionato con nylon termoretraibile e trasportato
mediante carrello elevatore nel magazzino prodotti finiti.
Per la realizzazione di barattoli che dovranno contenere liquidi o alimenti in conserva e che
presentano una forma ergonomica e/o espansa (barattoli saldati espansi), sono utilizzate tre linee
denominate rispettivamente B11, B12 e B13 a cui di recente se ne aggiunta una quarta -B14-vedi in
seguito-; a partire da fogli di latta stampati, verniciati e tagliati a misura, questi vengono ripiegati
su sé stessi a formare un cilindro ed elettrosaldati mediante nastro di rame che fa da conduttore
elettrico. La saldatura per resistenza elettrica mediante puntatrice a rulli dei due lembi della lamiera
(privi di oli e vernice) avviene senza riporto di materiale; la fusione del materiale avviene nella
parte interna dei due lembi sovrapposti. La saldatura viene effettuata inoltre in un flusso di gas
inerte (azoto) in pressione con lo scopo di favorire l’istantanea saldatura dei due lembi e di evitarne
l’ossidazione.
Trattasi di operazione non aspirata.
A protezione del cordone di saldatura, automaticamente sulla parte esterna del cordone viene
applicata mediante un rullino una vernice di protezione a base acqua , mentre nella parte interna del
cordone viene applicata a spruzzo una vernice in polvere (la vernice in polvere in eccesso viene
recuperata automaticamente e riapplicata). Il fusto così saldato entra all’interno di un forno ove a
una temperatura di circa 120°C le vernici polimerizzano. La zona di applicazione delle vernici ed il
forno risultano essere aspirate e convogliate a camino e più precisamente:
CAM. n°31+32 linea barattolo espanso B11
CAM. n°33 linea barattolo espanso B12
CAM. n°38 linea barattolo espanso B13
Il fusto passa quindi attraverso delle formatrici che gli danno la forma ergonomica prevista (le linee
B11 e B12 sono utilizzate per la produzione di barattoli per liquidi, la linea B13 per la produzione
di barattoli per alimenti in conserva). Vengono applicati il fondo ed il coperchio masticiati al fusto
ed il barattolo così completato viene deposto automaticamente su di un pallet; una volta completato
il pallet il tutto viene confezionato con nylon termoretraibile e trasportato mediante carrello
elevatore nel magazzino prodotti finiti.
La linea B13 è dedicata alla produzione di barattoli per alimenti in conserva; in detti barattoli
vengono applicati dei coperchi ad apertura con linguetta a strappo denominati “EASY OPEN”.
A partire da pile di coperchi in banda stagnata precedentemente realizzati nel reparto coperchi, per
mezzo di una apposita pressa, viene realizzata a secco sulla superficie di ogni coperchio l’impronta
di alloggio della linguetta ed applicata per mezzo di aggraffatura la linguetta stessa. I coperchi
“easy open” entrano poi in una verniciatrice ove viene applicata, automaticamente a spruzzo sul
bordo della superficie esterna del coperchio, una apposita vernice ad uso alimentare. I coperchi
entrano poi in un forno verticale alimentato elettricamente ove in una sezione del forno avviene
l’essiccazione della vernice per mezzo di aria calda ad una temperatura di circa 180°C e nell’altra
sezione del forno il raffreddamento con getto di aria fresca presa dall’ambiente di fabbrica.
La verniciatrice è dotata di aspirazione localizzata e di un sistema di abbattimento a vortice d’acqua
in circuito chiuso dell’over spray aspirato. Anche il forno è dotato di aspirazione. Le aspirazioni
della verniciatrice e del forno di essiccazione, sono convogliate in un unico condotto e collegate al
termocombustore rigenerativo a tre camere (CAM. n°7).
OFFICINA
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A servizio della produzione è presente un’officina dotata delle classiche macchine utensili (tornio,
trapano, rettifica, fresa) per l’esecuzione delle operazioni di aggiustaggio.
Tutte le lavorazioni meccaniche vengono effettuate con un consumo complessivo di olio (come tale
o come frazione oleosa delle emulsioni) inferiore ai 500 kg/anno.
Sporadicamente possono essere effettuate attività di saldatura manuale a filo e di smerigliatura con
flessibile in apposito banco di lavoro munito di cappa aspirante con emissione in atmosfera.
LABORATORIO QUALITA’
Per effettuare le prove di qualità dei barattoli in azienda è presente un piccolo laboratorio di
controllo qualità; i controlli consistono in rilievi dimensionali e ponderali.
Modifiche programmate nell’installazione
- inserimento di una nuova linea di verniciatura per fogli in latta che sarà denominata “V6”;
- inserimento di due nuove linee per la produzione di barattoli in latta espansi per alimenti in
conserva da 1, 3 e 5 kg che denominate “B14” e “B15”;
Nel mentre era in corso l’istruttoria la linea B14 è stata avviata.
La nuova linea di verniciatura per fogli in latta “V6” sarà uguale alla linea di verniciatura esistente
ed autorizzata “V3”; le vernici utilizzate e le modalità di alimentazione della vaschetta della
verniciatrice a rullo della linea di verniciatura saranno le stesse di quelle descritte per le linee di
verniciatura esistenti.
Le aspirazioni dalla verniciatrice, dall’ingresso forno e dal forno di asciugatura della vernice
faranno capo al termocombustore rigenerativo a tre camere esistente per l’abbattimento dei
Composti
Organici Volatili emessi in atmosfera (CAM. n°7). Il termocombustore è dotato di inverter ed è
stato progettato per trattare una portata d’aria massima di 33.000 Nm3/h (con 4 linee collegate,
circa 8.000Nm3/h per linea). Attualmente funziona con tre linee collegate (V2, SV2 e V3) e
l’inverter è stato persamente settato. L’impianto sarà quindi in grado di supportare la quarta linea
di verniciatura e di assicurare il rispetto del limite di 50 mg/Nm3 di C.O.T. in emissione a camino.
Come nelle altre linee di verniciatura, nella zona terminale del forno e nella zona di raffreddamento
dei fogli prima dello scarico a fine linea, la nuova linea di verniciatura sarà munita di aspirazioni
con scarico diretto in atmosfera privo di sistemi di abbattimento e più precisamente:
CAM. n°40: aspirazione da fine forno (primo raffreddamento fogli)
CAM. n°41 e n°42: aspirazione fuori forno (secondo raffreddamento fogli)
Il camino di emergenza- Nuova linea V6: EV6
Le due nuove linee per la produzione di barattoli in latta espansi per alimenti in conserva da 1, 3 e 5
kg “B14” e “B15”, saranno uguali alla linea di produzione di barattoli espansi esistente “B13”. La
zona di applicazione delle vernici ed il forno risulteranno essere aspirate e convogliate a camino e
più precisamente:
CAM. n°43 linea barattolo espanso B14
CAM. n°44 linea barattolo espanso B15.
Una delle sue linee risulta nel frattempo installata.
Il fusto passerà quindi attraverso delle formatrici che gli daranno la forma ergonomica prevista.
Verranno applicati il fondo ed il coperchio al fusto ed il barattolo così completato verrà deposto
automaticamente su di un pallet; una volta completato il pallet il tutto verrà confezionato con nylon
termoretraibile e trasportato mediante carrello elevatore nel magazzino prodotti finiti.
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Come nelle altre linee di produzione dei barattoli espansi, gli operatori saranno impiegati
principalmente nelle postazioni di alimentazione e controllo delle formatrici, alle aggraffatrici e
nell’alimentazione dei fondi e dei coperchi, allo scarico e nel controllo dell’eventuale
pallettizzatore
(i forni in cui entra il pallet per la termoretrazione del materiale plastico di imballo saranno muniti
di aspirazione per l’estrazione dell’aria calda e quindi emissione da considerare scarsamente
rilevante).
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APPROVVIGIONAMENTO
L’azienda dispone di allaccio ad acquedotto pubblico per l’utilizzo di acqua esclusivamente ad
uso igienico sanitario; saltuariamente viene utilizzata per il reintegro dell’acqua del circuito
chiuso di raffreddamento del motore del cogeneratore che nel tempo può venire a mancare a
causa di piccole perdite nelle congiunzioni delle tubazioni o nelle valvole (l’acqua viene solo
reintegrata nel circuito e non viene mai scaricata in fognatura).
L’insediamento produttivo NEW BOX S.p.A. non utilizza acqua per i suoi processi produttivi;
pertanto non esistono scarichi idrici di tipo industriale.
SCARICHI
L’attività espletata nello stabilimento non comporta la produzione di acque reflue di tipo
industriale in quanto l’acqua in ingresso nel ciclo produttivo è utilizzata solamente per
alimentare gli impianti di riscaldamento e i gruppi di raffreddamento a servizio delle macchine
per stampa; trattandosi quindi di circuiti chiusi non è previsto alcun tipo di scarico.
Le acque meteoriche di dilavamento dei tetti sono convogliate alla conduttura acque bianche
presente in Via dell’Industria, unitamente a parte delle acque meteoriche di dilavamento
piazzali, che successivamente confluisce nello scolo “Tacchi”.
Le acque meteoriche di dilavamento di una parte delle aree di stoccaggio rifiuti sono
convogliate unitamente alle acque di dilavamento dei tetti e ad altre acque di dilavamento
piazzali non interessati a deposito rifiuti in una conduttura esterna allo stabilimento che
successivamente confluisce nello scolo “Tacchi” .
Si rimanda alle condizioni di cui all’allegato 2
Impianti Camini
Verniciatura fogli in lamiera (linee V2, V3, 7-Termocombustore rigeneratico a tre camere
V6, SV2); aspirazioni da verniciatrici e da
forni di essiccazione. Linea produzione
coperchi EASY OPEN
Verniciatura fogli in lamiera (linea V2); 10
aspirazioni da uscita forno di essiccazione
Verniciatura fogli in lamiera (linea V2); 11
raffreddamento fogli uscita forno
Verniciatura fogli in lamiera (linea V2); 12
raffreddamento fogli uscita forno
Stampa fogli in lamiera (linea SV2); 29+30
aspirazioni da depressori n°2 teste di stampa
Verniciatura fogli in lamiera (linea SV2); 21
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aspirazioni da uscita forno di essiccazione
Verniciatura fogli in lamiera (linea SV2); 22
raffreddamento fogli uscita forno
Verniciatura fogli in lamiera (linea SV2); 23
raffreddamento fogli uscita forno
Verniciatura fogli in lamiera (linea V3); 18
aspirazioni da uscita forno di essiccazione
Verniciatura fogli in lamiera (linea V3); 19
raffreddamento fogli uscita forno
Verniciatura fogli in lamiera (linea V3); 20
raffreddamento fogli uscita forno
Verniciatura fogli in lamiera (linea V5); 37- Postcombustore con recupero termico
aspirazioni da verniciatrice e da forno di
essiccazione
Verniciatura fogli in lamiera (linea V5); 34
aspirazioni da uscita forno di essiccazione
Verniciatura fogli in lamiera (linea V5); 35
raffreddamento fogli uscita forno
Verniciatura fogli in lamiera (linea V5); 36
raffreddamento fogli uscita forno
Verniciatura fogli in lamiera (linea V6) 40
aspirazioni da uscita forno di essiccazione
Verniciatura fogli in lamiera (linea V6); 41
raffreddamento fogli uscita forno
Verniciatura fogli in lamiera (linea V6); 42
raffreddamento fogli uscita forno
Stampa fogli in lamiera (linea di stampa con 16
inchiostri U.V); aspirazioni da depressori teste
di stampa
Stampa fogli in lamiera (linea di stampa con 26
inchiostri U.V.); aspirazioni da raffreddamento
fogli
Stampa fogli in lamiera (linea di stampa con 27
inchiostri U.V.); aspirazioni da raffreddamento
fogli
Stampa fogli in lamiera (linea di stampa con 28
inchiostri U.V.); aspirazioni da depressori teste
di stampa
Produzione barattoli espansi (linea B11); 31+32
aspirazioni da applicazione vernice e forno di
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essiccazione
Produzione barattoli espansi (linea B12); 33
aspirazioni da applicazione vernice e forno di
essiccazione
Produzione barattoli espansi (linea B13); 38
aspirazioni da applicazione vernice e forno di
essiccazione
Produzione barattoli espansi (linea B14); 43
aspirazioni da applicazione vernice e forno di
essiccazione
Produzione barattoli espansi (linea B15); 44
aspirazioni da applicazione vernice e forno di
essiccazione
Forni di essiccazione del mastice applicato sui CT28-CT29-CT30-CT31-CT32-CT33
fondi e coperchi prodotti nelle line C1, C2+C3,
C6, C7, C16 e C22
Cogenerazione: produzione di energia elettrica COGENERATORE
e calore mediante combustione di olio di palma
raffinato
-
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Indirizzo di posta elettronica certificata: provincia.vicenza@cert.ip-veneto.net
Autorizzazione Integrata Ambientale n. 6/2020
ALLEGATO 2
Il presente allegato, definito come “Allegato 2” e costituente parte integrante e sostanziale
dell’autorizzazione Integrata Ambientale n.06/2020, riporta i limiti, le prescrizioni e le condizioni da
osservare nell’esercizio dell’attività svolta dalla ditta NEW BOX S.p.A. nell’installazione in Via
Industriale n°11 in comune di Camisano Vicentino (VI)
Prescrizioni per singole matrici ambientali
Emissioni in atmosfera
1. Per l’impiantistica oggetto di richiesta di modifica - nuova linea di verniciatura per fogli in latta
denominata “V6” e una delle due nuove linee per la produzione di barattoli in latta espansi per
alimenti denominata B15 ( la B14 risulta nel frattempo installata) - la ditta dovrà attivarsi con
procedura di avvio ovvero con comunicazione a Provincia e ARPAV di avvio impianto con 15
giorni di anticipo. In assenza di perse indicazioni la messa a regime si intenderà dalla data di
avvio. Nei successivi 10 giorni dalla messa a regime la ditta dovrà procedere con il prelievo per il
primo controllo analitico i cui referti dovranno essere trasmessi a questa Amministrazione nel
termine di 45 giorni dal prelievo.
2. Gli inquinanti da controllare e relativi limiti con riferimento alle emissioni significative e di cui è
stata conpisa la necessità di monitoraggio periodico sono come da tabella sotto riportata.
3. Per le emissioni delle linee di masticiatura fondi e coperchi la ditta potrà dimostrare il
rispetto dei limiti come da richiesta con bilancio di massa da redigersi annualmente e
riportare nella relazione di accompagnamento del Report. Per la portata di tali emissioni si
dovrà fare riferimento a quella stecchiometrica sulla base del consumo di metano.
4. I controlli periodici delle emissioni in atmosfera sono richiesti con la frequenza indicata nel
piano di monitoraggio; tali controlli dovranno essere effettuati, nelle condizioni di esercizio
più gravose degli impianti produttivi. Nell’ambito del controllo della fase di verniciatura
associata ai combustori, la ditta dovrà assicurare che almeno uno dei due controlli annuali
venga effettuato in condizione di massimo carico, al fine di verificare il rispetto del limite in
concentrazione. L’altro controllo dovrà rappresentare la situazione “di carico normale”
finalizzato ad una corretta rappresentazione della gestione solventi nella relativa
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documentazione. Le condizioni di carico in questione secondo quanto evidenziato dalla ditta
sono correlate al quantitativo di prodotti utilizzati e loro contenuto solventi che dovranno
essere evidenziate nei verbali di prelievo.
5. Nel termine in cui la ditta procederà all’analisi della messa a regime del la nuova linea di
verniciatura - messa a regime prevista dall’azienda secondo quanto dichiarato in conferenza
nel termine di novembre 2020 - dovrà procedere con il primo controllo analitico AIA relativo
a tutta l’impiantistica soggetta a limiti e monitoraggio e questo in modifica della periodicità
in essere con riferimento all’anno 2020. In ipotesi non si verificassero tale condizioni la ditta
dovrà comunque procedere nel termine del 31/12/2020.
6. La ditta dovrà attrezzare i camini le cui emissioni sono soggette a limiti e monitoraggio periodico
con punti di prelievo a norma. Per i camini per i quali è richiesto l'isocinetismo e non sarà
possibile il pieno rispetto delle norme relative al posizionamento dei punti di prelievo per
indisponibilità di tratti rettilinei di idonea lunghezza, la ditta dovrà intervenire garantendo
condizioni di isocinetismo installando i dispositivi previsti per ottenere una ripartizione uniforme
del flusso ovvero concordando con ARPAV modalità di prelievo alternativo. In tale contesto la
ditta è impegnata a dar conto nel termine del 30/09/2020 con apposita relazione della propria
situazione - camino per camino - e la proposta di come intende intervenire laddove si presentano
le situazioni non a norma. La relazione va presentata a questa Amministrazione e ad ARPAV. In
assenza di perse determinazioni nel termine di 60 giorni la proposta si intenderà accolta e la
ditta dovrà procedere in merito e qualora siano previsti degli interventi- curva del camino,
raddrizzatore di flusso - la ditta dovrà metterli in atto nel termine del 31 gennaio 2021. Per le
analisi del 2020 si prescinde dall’eventuale necessità di adeguamento.
7. Per ogni punto di controllo e prelievo dovrà essere garantita in alternativa la presenza di una
bocchetta di prelievo dotata di tronchetto filettato di dimensioni unificate, munito di tappo e
saldato al camino o di flangia universale di dimensioni unificate dotata di fori passanti e di
controflangia cieca per la chiusura, costruiti secondo quanto riportato in allegato. I punti di
emissione dovranno essere identificati in modo univoco con la numerazione proposta e riportata
nel presente provvedimento.
8. Per le emissioni dei combustori i controlli analitici dovranno essere effettuati con prelievi a monte
ed a valle, tenuto conto anche dell'esigenza di disporre dello specifico dato dei solventi abbattuti
per la redazione del piano gestione solventi.
9. La ditta dovrà effettuare i controlli dando comunicazione ad ARPAV con almeno 15 giorni
d'anticipo della data in cui intende effettuare i prelievi.
10. I dati relativi agli autocontrolli effettuati dovranno essere riportati su apposito registro a cui si
allegheranno i certificati analitici ed essere tenuti a disposizione dell’autorità competente al
controllo. Uno schema esemplificativo di tale registro è riportato in appendice 1 allegato VI parte
V del D.Lgs. 152/2006. Per i certificati analitici si dovrà far riferimento allo schema riportato in
calce.
11. Le metodologie di campionamento e analisi dovranno essere quelle utilizzate dal Servizio
Laboratori di ARPAV, riportate nel sito specifico http://www.arpa.veneto.it/servizi-
ambientali/ippc/servizi-alle-aziende/metodiche-analitiche. Le metodiche utilizzate dal Servizio
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Laboratori di ARPAV faranno in ogni caso fede in fase di contraddittorio. L’azienda può cambiare
le metodiche analitiche, previa comunicazione ad ARPAV, la quale può esprimersi in merito.
12. Ogni interruzione del normale funzionamento degli impianti di abbattimento, compresa la
manutenzione ordinaria e straordinaria, deve essere annotata su un apposito registro da tenersi a
disposizione dell’autorità competente al controllo. Uno schema esemplificativo di tale registro è
riportato in appendice 2 allegato VI parte V del D.Lgs. n. 152/2006.
La ditta dovrà sempre provvedere ad una corretta gestione e manutenzione dei propri sistemi di
abbattimento, secondo quanto previsto nel piano di monitoraggio e controllo. In caso di anomalie
o guasti agli impianti il gestore deve darne comunicazione alla Provincia, al dipartimento
provinciale dell’ARPAV e al Comune entro le otto ore successive. Qualora le anomalie di
funzionamento siano tali da non garantire il rispetto dei limiti di emissione fissati, si dovrà
procedere alla sospensione delle relative lavorazioni per il tempo necessario alla rimessa in
efficienza; le difformità accertate nei controlli analitici effettuate dal gestore devono essere
comunicate entro 24 ore dall'accertamento
13. In materia di gestione solventi la ditta dovrà rispettare le seguenti condizioni :
- consumo solvente 800 tonnellate/anno ;
- valore limite emissione convogliata : COT 50 mgC/Nmc
- emissioni totale : 48 COV ton/anno
- emissioni diffusa 20% dell’Input ( I1+I2) .
14. Nel termine di 90 giorni dal ricevimento del presente provvedimento la ditta dovrà verificare,
presentandone apposito riscontro, la possibilità di automatizzare la contabilizzazione della
quantità di solvente recuperato per la quale attualmente è stato dichiarato in essere un sistema
con pesata effettuata dall’operatore e registrazione Sulla base del riscontro che sarà
presentato potranno seguire perse determinazioni.
15. Nell’esercizio dei postcombustori la temperatura di post-combustione non dovrà essere inferiore
a 750°C per quello rigenerativo a tre camere (camino 7) e di 725 per quello con recupero termico
(camino 37) . La camera di postcombustione dovrà essere dotata di misurazione e registrazione in
continuo della temperatura. Diversamente da quanto previsto dalla precedente autorizzazione
settoriale, per la conservazione dei dati si fa riferimento al tempo di 5 anni.
16. I camini di by-pass devono essere utilizzati solo nelle situazioni di guasto o di motivi legati alla
sicurezza delle persone e degli impianti. I camini di bypass dovranno essere chiusi o comunque
non emettere alcun tipo di inquinante durante le normali fasi di lavoro. La ditta nel termine del
31/12/2020 dovrà installare su ciascuna linea di verniciatura il prefigurato sistema di registrazione
in continuo a PLC dell’orario di apertura e della durata di apertura stessa dei camini di emergenza
by-pass nell’arco dell’anno. La ditta dovrà dare comunicazione della conclusione dell’intervento
con il dettaglio del sistema installato. Contestualmente dovranno essere indicate le operazioni di
manutenzione/taratura del sistema stesso con relativa periodicità che in assenza di perse
determinazioni costituirà implementazione del PMC.
17. E’ vietato l’utilizzo di sostanze e di miscele classificate dal Regolamento CE n. 1272/2008 del
Parlamento Europeo e del Consiglio del 16 dicembre 2008 come cancerogene, mutagene o
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tossiche per la riproduzione con assegnate, o sulle quali devono essere apposte le indicazioni di
pericolo H340, H350, H350i, H360D o H360F. Si ricorda l’obbligo generale di sostituire ciò che
è pericoloso con ciò che non lo è o lo è meno, attraverso una costante ricerca nel mercato Le
sostanze o i preparati, classificati come cancerogeni, mutageni o tossici per la riproduzione, a
causa del loro tenore di COV, e ai quali sono state assegnate etichette con le frasi di rischio R45,
R46, R49, R60, R61, sono sostituiti quanto prima con sostanze o preparati meno nocivi.
18. Per la situazione delle emissioni non aspirate – saldature- in essere la ditta dovrà trasmettere,
nel termine di 60 giorni dal ricevimento del presente provvedimento, allo SPISAL dell'ULSS
8 un'apposita relazione, da inviarsi per conoscenza a questo Ente e ad ARPAV, per verificare
la possibilità di mantenerla in essere. Qualora lo SPISAL disponesse persamente la ditta
dovrà procedere in merito nei tempi e modi disposti dallo stesso Servizio, dandone conto
anche a questo Ente che si riserva eventuali provvedimenti di competenza.
19. Nell’esercizio del cogeneratore dovranno essere rispettate le prescrizioni DGRV 778 del
31/09/2009
- dovranno essere rispettati i valori limite di emissione, riferiti ad una percentuale di O2 del
5%, di 190 mg/Nmc per gli NOx, di 20 mg/Nmc per le polveri, di 144 mg/Nmc per il CO.
Per le sostanze non indicate devono essere rispettati i valori limite stabiliti nella parte II^
dell’Allegato I° alla parte Quinta del D.Lgs.152/2006;
- il combustibile utilizzato dovrà avere le caratteristiche della biomassa combustibile
conformemente a quanto riportato alla sezione 4 della parte II dell’allegato X alla parte Quinta del
D. Lgs 152/2006;
- dovranno essere monitorate le caratteristiche chimico - fisiche del combustibile utilizzato da
laboratorio accreditato SINAL, con particolare riferimento alla presenza di metalli, PCB ed
eventuali inquinanti;
- dovrà inoltre essere garantita la tracciabilità e la rintracciabilità del combustibile stesso,
fornendo le informazioni necessarie a ricostruire il percorso della biomassa attraverso tutte le
fasi della produzione, trasformazione e trasporto e specificando l’ubicazione dei siti di
produzione;
- gli ossidi di azoto, il monossido di carbonio, l’ossigeno, le polveri e la temperatura
dovranno essere monitorati in continuo. Per la verifica dei limiti vale quanto previsto
all’allegato VI alla parte V del D.Lgs 152/2006. Resta fatta salva la verifica della media
oraria con controllo discontinuo annuale;
- qualora le misure in continuo non possano essere effettuate o registrate per un periodo
superiore a 48 ore continuative deve esserne data tempestiva comunicazione ad ARPAV,
Provincia e Comuni di Vicenza e Altavilla Vicentina, specificando le cause
dell’inconveniente e le tempistiche previste per il ripristino. In tal caso il gestore è tenuto ad
attuare forme alternative di controllo delle emissioni, basate anche su correlazioni con
parametri di esercizio. Tali forme alternative di controllo dovranno essere specificate nella
stessa comunicazione.
Scarichi idrici/gestione acque meteoriche
20. La ditta non dispone di scarico produttivo; la ditta con il presente provvedimento viene
autorizzata allo scarico delle acque meteoriche senza distinzione di prima pioggia e seconda
pioggia per la porzione del piazzale posta a ovest e per la copertura che interessa il pozzetto
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fiscale PF1 rispettivamente di superficie 2226 mq e 514 mq, come rappresentato nella
documentazione finalizzata ad acquisire le legittimazioni di competenza del Consorzio di bonifica
da ultimo presentata .
21. L’autorizzazione di cui sopra è subordinata alla sistemazione del piazzali che dovrà intervenire
nel termine 31/03/2020 e per quanto di competenza, alla presentazione del certificato di regolare
esecuzione dell’opera, per le nuove strutture di convogliamento, scarico, rilasciato dal direttore
dei lavori, così come previsto all'art. 50 della L.R. 33/85 e smi. In tale certificato dovrà essere
dato conto anche della soluzione al problema evidenziato in conferenza ( ritorno di acqua dal
collettore di ricezione in concomitanza ad un evento eccezionale ). Nelle more della
conclusione degli interventi e dell’operatività dell’autorizzazione in questione la ditta dovrà
gestire i piazzali in modo da evitare fenomeni di dilavamento ;
22. Nei piazzali per le quali le relative acque di dilavamento non risultano convogliate allo scarico
PF1 oggetto di autorizzazione non dovrà essere condotta alcuna attività neppure di deposito e/o
operazioni di carico/scarico; gli stessi piazzali dovranno essere utilizzati esclusivamente per il
transito dei mezzi. Diverse destinazioni dovranno essere preventivamente legittimate con
autorizzazione allo scarico.
23. Alla conclusione degli interventi in questione e nel termine dei successivi 60 giorni la ditta
deve procedere ad un controllo analitico per la verifica del rispetto dei limiti.
Successivamente dovrà effettuare un controllo a cadenza annuale .
24. Ogni campionamento dovrà essere effettuato nelle condizioni operative, meteorologiche
ritenute dal tecnico responsabile più gravose per la qualità delle acque scaricate e le stesse
dovranno essere specificatamente indicate nel verbale di campionamento da allegare al
rapporto di prova.
25. La ditta deve effettuare i controlli analitici comunicando al Dipartimento provinciale dell'
ARPAV la data in cui intende effettuare i prelievi. Per i controlli di scarichi di acque
meteoriche il preavviso il Dipartimento Provinciale dell’ARPAV deve essere effettuato nei
medesimi termini in cui viene contattato il laboratorio incaricato.
26. I pozzetti fiscali devono essere del tipo UNICHIM o analogo, in modo da permettere il prelievo
manuale o con l’attrezzatura automatica (autocampionatore), devono essere sempre accessibili da
parte delle Autorità competenti al controllo, idonei per i prelievi e le misure di portata dei reflui
oggetto del presente provvedimento e indipendenti da altri eventuali apporti di acque reflue.
27. Le analisi e il prelievo dei campioni, realizzati al fine di monitorare nel tempo il rispetto dei
limiti, dovranno essere effettuati da personale qualificato, che redigerà anche un apposito verbale
di prelievo. Quest’ultimo dovrà essere allegato al rapporto di prova che dovrà indicare, oltre agli
esiti delle analisi condotte sui campioni prelevati anche il metodo di campionamento e le
metodiche analitiche adottate. I rapporti di prova con i relativi verbali di prelievo dovranno essere
conservati dalla ditta e messi a disposizione delle autorità competenti al controllo.
28. Le metodologie di campionamento e analisi devono essere quelle utilizzate dal Servizio
Laboratori di ARPAV, riportate nel sito specifico http://www.arpa.veneto.it/servizi-
ambientali/ippc/servizi-alle-aziende/metodi-di-campionamento-e-analisi. L’azienda può cambiare
le metodiche analitiche, previa comunicazione ad ARPAV, la quale può esprimersi in merito. Le
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metodiche utilizzate dal Servizio Laboratori di ARPAV faranno in ogni caso fede in fase di
contraddittorio
Emissioni sonore
1. L’azienda deve verificare, con cadenza triennale e ogni qualvolta vi siano delle modifiche
che comportano delle variazioni sostanziali del livello di rumore, l’attualità della Valutazione di
Impatto Acustico, aggiornando lo studio agli atti ed eseguendo i rilievi fonometrici necessari,
utilizzando le professionalità di un Tecnico Competente in Acustica Ambientale. Le misure devono
essere eseguite presso la sorgente per la valutazione dell’emissione e presso i ricettori più esposti al
rumore per l’immissione e il livello differenziale; qualora ciò non fosse possibile deve essere
inpiduata una posizione di misura (nelle vicinanze del ricettore o in prossimità della sorgente) che
consenta di stimare il livello presso il ricettore. I parametri da misurare sono i livelli acustici per i
quali è stata evidenziata la potenziale criticità. Si segnalano, per l’elaborazione della documentazione
di impatto acustico ai sensi dell’articolo 8 della Legge n.447 del 1995, le Linee Guida approvate con
Deliberazione del Direttore Generale ARPAV (DDG n.3 del 29.01.2008) e consultabili nel sito
internet dell’Agenzia, all’indirizzo http://www.arpa.veneto.it/temi-ambientali/agenti-fisici/fle-e-
allegati/ linee_Guida-DOC-Impatto_Acustico.
2. In caso di superamento, da comunicarsi tempestivamente a questo Ente, al Comune ed
all’ARPAV, dovranno essere realizzate opportune mitigazioni acustiche concordandole con Comune
ed ARPAV. Tali interventi dovranno essere comunicati a questa Amministrazione per gli aspetti di
competenza.
3. Le campagne di misura dovranno essere effettuate durante lo svolgimento delle attività
rumorose, con comunicazione preventiva di almeno 15 giorni, al Comune ed ad ARPAV, che potranno
presenziare allo stesso.
4. La prima campagna a seguire il presente provvedimento dovrà essere fatta nel termine
dell’anno in corso. Questa Amministrazione si riserva di acquisire sulla relativa documentazione agli
atti il parere della competente sezione di ARPAV e darne conto al fine di permettere alla ditta di
mettere in atto eventuali azioni correttive nella elaborazione della stessa documentazione.
Gestione rifiuti
5. Al report sulla produzione dei rifiuti di cui al Piano di Monitoraggio e Controllo che riporta
un elenco limitato ai rifiuti caratteristici dello specifico comparto produttivo, dovrà essere allegata
copia del MUD;
6. I rifiuti prodotti dovranno essere raggruppati in aree dotate di apposita cartellonistica,
indicante il relativo codice C.E.R. e l’eventuale caratteristica di pericolosità.
7. La gestione dei rifiuti prodotti dovrà avvenire nel rispetto di quanto previsto dalla parte IV
Titolo I D.Lgs. 152/06; in particolare la loro gestione dovrà avvenire nella modalità di deposito
temporaneo così come definito dall’art. 183 c. 1 lettera bb) del D.Lgs. 152/2006.
8. Per sottrarre alla normativa rifiuti i panni tecnici sporchi la ditta dovrà rispettare le
condizioni dello specifico accordo di programma tra il Ministero dell’Ambiente, delle attività
produttive e aziende del settore.
Altro
9. La ditta dovrà costantemente vigilare sul buono stato di conservazione delle pavimentazioni
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impermeabilizzate ed effettuare, in presenza di eventuali fessurazioni, le relative manutenzioni.
10. Nel termine di 90 giorni dal ricevimento del presente provvedimento la ditta dovrà presentare,
sottoscritta da un professionista abilitato, una proposta per un piano di monitoraggio delle acque
sotterranee proprio dello stabilimento con minimo 3 punti di controllo, posti uno a monte e due a
valle.
11. Sulla proposta di cui al precedente punto questa Amministrazione si riserva una valutazione
nel termine di 60 giorni dalla presentazione, trascorsi i quali la proposta si intende accolta; il sistema
dovrà essere quindi reso operativo nel termine del 31/01/2021.
12. Nel termine dei successivi 31/03/2021 giorni la ditta, utilizzando il sistema di cui ai
precedenti punti, dovrà procedere ad un'analisi a set esteso. I referti analitici dovranno essere
trasmessi a questa Amministrazione e ad ARPAV nel termine di 30 giorni dal prelievo con una
proposta di set analitico per i successivi controlli.
13. Successivamente è richiesta un'analisi con frequenza quinquennale per i parametri oggetto di
proposta, eventualmente integrati sulla base di determinazioni di questa Amministrazione.
14. Qualora dal monitoraggio dovessero emergere delle anomalie dovrà esserne data tempestiva
comunicazione a questa Amministrazione, al Comune ed ARPAV.
15. In caso di incidenti e/o impresti con impatto per le perse matrici ambientali, dovrà adottare
immediatamente tutte le misure necessarie per limitarne le conseguenze, procedendo e con le
comunicazioni di cui al comma 1 dell’art’art.29-undecies del D.Lgs 152/2006 entro le otto ore
successive all’evento.
16. La ditta, ad esclusione dei periodi di chiusura per ferie, dovrà comunicare eventuali fermi
prolungati - oltre 15 gg. - di attività e qualora tali periodi superino trenta giorni dovrà essere
contestualmente presentato un piano con le attività di controllo e monitoraggio da condursi durante
gli stessi e perse rispetto alla normale attività nonché le azioni da mettere in atto anche dal punto di
vista strutturale per garantire la sicurezza dell’impianto.
17. Dovrà altresì essere comunicata il fine esercizio dell’attività. Con tale comunicazione dovrà
essere presentato un Piano di ripristino ambientale che descriva gli interventi che verranno attuati al
fine della restituzione del sito agli usi originari e i relativi accertamenti analitici per verificare
l’assenza di eventuale contaminazione del sito.
18. La ditta dovrà implementare il Piano Monitoraggio e Controllo di cui all’allegato 3 a
partire dal 01 settembre 2020.
19. Le registrazioni dei dati previsti dal Piano monitoraggio e controllo dovranno seguire le
seguenti indicazioni:
◦ tutti i dati ottenuti dall’autocontrollo devono poter essere verificati in sede di sopralluogo
ispettivo. I dati originali (es. bollette, fatture, documenti di trasporto, Rapporti di prova etc.) devono
essere conservati almeno per 5 anni in modo da garantire la rintracciabilità del dato stesso.
◦ eventuali registrazioni e tutti i certificati analitici, compresi quelli effettuate da laboratori
esterni o direttamente dall’impianto di destino devono essere conservati presso lo stabilimento, a
disposizione delle Autorità competenti al controllo, almeno per 5 anni.
Si ricorda che ai sensi dell’art. 29-decies, comma 2, del D.Lgs. 152/2006, il gestore dovra'
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trasmettere, alla Provincia di Vicenza, all’ ARPAV, al Comune di Camisano Vicentino entro il 30
aprile di ogni anno un documento contenente i dati caratteristici dell’attività dell’anno precedente
costituito da:
a) un report informatico sul modello fornito dall’Autorità competente
(http://ippc.arpa.veneto.it/) dove inserire i dati previsti dalle tabelle del “PIANO DI
MONITORAGGIO E CONTROLLO” ossia quelli a cui è stato assegnato “SI’” nella
colonna 'Reporting' dell’Allegato 3; il report dovrà essere trasmesso su supporto
informatico;
b) una relazione esplicativa dell’attività aziendale con il commento dei dati dell’anno in
questione e i risultati nel monitoraggio. La relazione, che può essere corredata da grafici
esemplificativi, deve contenere la descrizione di eventuali metodi di stima/calcolo dei dati
comunicati. Il superamento dei Valori Limite di Emissioni è da giustificare, ove possibile,
specificando la causa dell’incidente (es. manutenzione straordinaria, guasto,
malfunzionamento, avaria o interruzione degli impianti di abbattimento, condizioni
meteo-climatiche avverse etc.) e gli interventi risolutivi adottati. Variazioni significative
tra i persi anni di monitoraggio vanno giustificate. La suddetta relazione dovrà essere
trasmessa su supporto informatico.
Limiti alle emissioni
Aria
La seguente tabella riporta, in relazione al processo produttivo, i limiti per le emissioni in atmosfera
ritenute significative.
Fase n.camino Altezza Sistema di trattamento
Portata Limiti
[Nmc/h](***)
Inquinanti Valore
concentr
azione
mg/Nmc
Verniciatura fogli 7 17 Termocombustore 33000 COT 50
in lamiera (line rigeneratico a tre camere
V2, V3, V6, SV2);
aspirazioni da
verniciatrici e da
forni di
essiccazione.
Linea produzione
coperchi EASY
OPEN
Verniciatura fogli 10 8 - 4500 COT 50
in lamiera (linea
V2); aspirazioni da
uscita forno di
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essiccazione
Verniciatura fogli 21 8 4500 COT 50
in lamiera (linea
SV2); aspirazioni
da uscita forno di
essiccazione
Verniciatura fogli 18 8 4000 50
in lamiera (linea
V3); aspirazioni da
uscita forno di
essiccazione
Verniciatura fogli 37 8 Postcombustore con 5000 COT 50
in lamiera (linea recupero termico
V5); aspirazioni da
verniciatrice e da
forno di
essiccazione
Verniciatura fogli 34 8 4000 50
in lamiera (linea
V5); aspirazioni da
uscita forno di
essiccazione
Verniciatura fogli 40 8 4500 50
in lamiera (linea
V6) aspirazioni da
uscita forno di
essiccazione
Produzione 31+32 8 400 COT 50
barattoli espansi
(linea B11); polveri 3
aspirazioni da
applicazione
vernice e forno di
essiccazione
Produzione 33 8 1500 COT 50
barattoli espansi
(linea B12); polveri 3
aspirazioni da
applicazione
vernice e forno di
essiccazione
Produzione 38 8 3000 COT 50
barattoli espansi
(linea B13); polveri 3
aspirazioni da
applicazione
vernice e forno di
essiccazione
Produzione 43 8 3000 COT 50
barattoli espansi
(linea B14); polveri 3
aspirazioni da
applicazione
vernice e forno di
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essiccazione
Produzione 44 8 3000 COT 50
barattoli espansi
(linea B15); polveri 3
aspirazioni da
applicazione
vernice e forno di
essiccazione
Cogenerazione: Camino 13 17000 Polveri 20
produzione di cogenerat
energia elettrica e ore (1)(2)
calore mediante
combustione di
olio di palma NOx 190
raffinato CO 144
-
(***) ammesso con un range di variabilità di ±20%. A fronte di riscontri analitici con portate riscontrate superiori il limite in emissione
dovrà essere modulato proporzionalmente secondo la formula indicata nell’art.271 comma 13.
(1) i limiti per il cogeneratore vanno riferiti ad un tenore di ossigeno del 5%
(2) Per le sostanze non indicate dovranno essere rispettati i valori limite stabiliti nella Parte II dell’Allegato I alla Parte Quinta del D. Lgs n. 152/2006 e
s.m.i..
Scarichi
Recapito Limiti
Punto di Impianto di
Provenienza (fognatura,
emissione Trattamento
corpo idrico)
Condotta (Tab 3 colonna scarico in acque
PF1
Acque meteoriche consortile/acque - superficiali all. 5 alla parte III del
superficiali D.Lgs 152/06)
Rumore
La seguente tabella riporta i limiti alle emissioni sonore.
Punto di Limiti
Tipologia
emissione Paramento Valore
Punti inpiduati nel
Emissioni sonore documento di Piano di Zonizzazione Acustica del Comune di Camisano Vicentino
previsione di impatto
acustico
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SCHEMA TIPO DI CERTIFICATO ANALITICO
(importante considerare le indicazioni sotto riportate)
Ditta:
Attività produttiva svolta:
Camino n.__________________Relativo all'impianto di _________________________________________
Portata delle emissioni __________________ Temperatura fumi_______________________________
Portata delle emissioni secca______________ Portata delle emissioni normalizzata________________
Tenore di ossigeno* _______________________ Umidità **____________________
*(da riportare solo per processi di combustione) **(da esprimere in percentuale Volume/Volume)
Parametro___________________ Data__________________
1) dalle ore_____________________________ alle ore__________
2) dalle ore____________________________ alle ore__________
3) dalle ore____________________________ alle ore__________
Tipo e quantità di materie prime utilizzate nell'impianto durate il prelievo e che abbiano influenza sulle emissioni
Metodiche utilizzate per il campionamento e/o analisi________________________________________________
Risultati analitici
Risultato prelievo 1 Valore di concentrazione
Risultato prelievo 2 Valore di concentrazione
Risultato prelievo 3 Valore di concentrazione
Risultato Valore di concentrazione medio
Tutti i dati grezzi, la strumentazione di prelievo e le ulteriori precisazioni analitiche dovranno essere dettagliate in un
documento allegato (verbale di campionamento a firma del tecnico e/o relazione del professionista incaricato) che dovrà
riportare, con preciso riferimento ai rapporti di prova relativi:
1. che le condizioni di marcia al momento del prelievo risultavano essere al regime massimo possibile (contestualizzato)
od, eventualmente, motivare una situazione difforme;
2. la presenza, o meno, ed il funzionamento, o meno, dl eventuali impianti di abbattimento ed eventuali modifiche fatte;
3. la motivazione sulla scelta degli inquinanti analizzati e giudizio sulla loro rappresentatività rispetto alla globalità
dell'emissione ed al ciclo produttivo esaminato;
4. dati grezzi relativi alle misure e ai campionamenti effettuati;
5. motivazione delle eventuali difformità dei parametri tra quanto richiesto in sede di autorizzazione e quanto
determinato al momento dell’analisi;
6. a precisazione di eventuali scelte, presentare eventualmente dati grezzi, curve delle misure effettuate con analizzatori
in continuo.
(*)
Nelle more dei decreti attutivi richiamati al punto 17 dell’art. 271 del D. Lgs 152/2006 per il campionamento e la misura delle
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emissioni convogliate, tenuto conto di approfondimenti in merito effettuati con ARPAV si dispone quanto segue:
• il numero di prelievi o campioni da eseguire nel caso di campionamento manuale è di 3 per ciascuna misura. Ai fini del
calcolo del valore di emissioni si deve considerare la media ottenuta da questi 3 campioni;
• il numero di prelievi o campioni è relativo a ciascun parametro o sostanza che si deve determinare per il confronto con il
valore limite;
• il tempo di campionamento di un singolo prelievo deve essere di un’ora, tenuto conto che la concentrazione media è riferita,
dal D.lgs 152/2006, ad un’ora di funzionamento dell’impianto nelle condizioni di esercizio più grav ose. Tempi di
campionamento persi devono essere motivati;
• eventuali difformità emerse in sede di analisi (anche relative ad un singolo campionamento)
devono essere comunicate entro 24 ore dall’accertamento.
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PROVINCIA DI VICENZA
AREA TECNICA - SERVIZIO RIFIUTI VIA VAS
Partita IVA e Codice Fiscale: 00496080243
Domicilio Fiscale: Palazzo Godi - Nievo, Contrà Gazzolle, 1 – 36100 Vicenza
Indirizzo di posta elettronica certificata: provincia.vicenza@cert.ip-veneto.net
Autorizzazione Integrata Ambientale n.6/2020
ALLEGATO 3
Il presente allegato, definito come “Allegato 3” e costituente parte integrante e sostanziale
dell’Autorizzazione Integrata Ambientale n.6/2020 , riporta il PIANO DI MONITORAGGIO E
CONTROLLO che la ditta NEW BOX S.p.A. deve implementare nell’installazione in Via
Industriale n°11 in comune di Camisano Vicentino (VI).
QUADRO SINOTTICO
GESTORE GESTORE ARPAV ARPAV
FASI Ispezioni Campionamenti
Autocontrollo Reporting
programmate / analisi
1 COMPONENTI AMBIENTALI
1.1 Materie prime e prodotti
Materie prime e
1.1.1 Mensile Annuale X -
ausiliarie
1.1.2 Prodotti finiti Mensile Annuale X -
1.2 Risorse idriche
1.2.1 Risorse idriche Mensile Annuale X -
1.3 Risorse energetiche
1.3.1 Energia Mensile Annuale X -
1.4 Combustibili
1.4.1 Combustibili Mensile Annuale X -
1.5 Emissioni in Aria
1.5.1 Punti di emissioni Vedi tabella Annuale X
1.5.2 Inquinanti monitorati Vedi tabella Annuale X -X
1.6 Emissioni in acqua
1.6.1 Punti di emissioni Vedi tabella Annuale X
1.6.2 Inquinanti monitorati Vedi tabella Annuale X -X
1.7 Emissioni di rumore
1.7.1 Rumore Triennale Sì (*) X Su segnalazione
1.8 Rifiuti
Controllo rifiuti
1.8.1 Mensile Annuale X -
prodotti
1.9 Suolo e sottosuolo
Monitoraggio acque di
1.9.1 Quinquennale Sì (*) X X
falda
2 GESTIONE IMPIANTO
2.1 Controllo fasi critiche / manutenzione / controlli
Sistemi di controllo
2.1.1 delle fasi critiche del Vedi tabella NO (**) X -
processo
2.1.2 Interventi di Vedi tabella NO (**) X -
1
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manutenzione
ordinaria degli impianti
Sistemi di trattamento NO (**)
2.1.3 Vedi tabella X -
dei fumi
2.1.4 Aree di stoccaggio Mensile NO (**) X -
Annuale
2.1.5 Emissioni diffuse Annuale X -
(PGS)
3 INDICATORI PRESTAZIONE
Monitoraggio degli
3.1 indicatori di annuale SI X -
performance
Le modalità di controllo analitico verranno specificate in dettaglio (sulla base di quanto ritenuto rilevante come impatto ambientale)
nella lettera che verrà trasmessa da ARPAV entro il 31 dicembre dell’anno precedente a quello in cui verrà eseguita l’ispezione
ambientale integrata o preventivamente alla comunicazione di cui all’art. 29-decies, comma 1 del D.Lgs 152/06 e s.m.i.
(*) La Relazione dell’attività di monitoraggio è da inviare all’Autorità competente e al Dipartimento Provinciale ARPAV competente,
una volta conclusa, con la periodicità stabilita, in concomitanza dell’invio del reporting annuale.
(**) Indicare nel report annuale i controlli con esiti negativi ovvero che hanno riscontrato criticità ed eventi straordinari.
Invece i dati con frequenza di autocontrollo continua, se richiesti, dovranno essere inviati sempre, su supporto
informatico, in file tipo .xls o altro database compatibile, in allegato al report.
2
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1 COMPONENTI AMBIENTALI
Materie prime e prodotti
1.1.1 – Materie prime e ausiliarie
Frequenza
Modalità di Fonte Modalità di Reporting
Denominazione Fase di utilizzo UM autocontro
stoccaggio del dato registrazione (*)
llo
Regettati su Stampa/vernicia Fatture di
Fogli di lamiera t Mensile SI
pallet tura acquisto
Barattoli in
Inchiostri UV Fatture di
plastica o Stampa kg MensileSI SI
(vari colori) acquisto
metallici
Solvente pulizia Taniche in Pulizia cilindri Fatture di
kg Mensile SI
cauciù plastica cauciù stampa acquisto
Solvente pulizia Taniche in Lavaggio cliché Fatture di
kg Mensile SI
cliché plastica di stampa acquisto
Soluzioni di Taniche in Fotoincisione Fatture di
kg Mensile SI
sviluppo cliché plastica cliché di stampa acquisto
Cisternette 3
Fatture di
Ancoranti o fusti Verniciatura kg Mensile SI
acquisto
metallici
Cisternette o
Fatture di Registro
Vernici fusti Verniciatura kg Mensile SI
acquisto cartaceo/infor
metallici
matico
Cisternette
o fusti Fatture di
Dorè Verniciatura kg Mensile SI
metallici da acquisto
200 l
Cisternette
Fatture di
Smalti o fusti Verniciatura kg Mensile SI
acquisto
metallici
Cisternette o
Fatture di
Organosol fusti Verniciatura kg Mensile SI
acquisto
metallici
Cisterne di Fatture di
Diluente Verniciatura kg Mensile SI
acciaio acquisto
Solvente Verniciatura, Registro
Fusti
recuperato per pulizia kg gestional Mensile SI
metallici
distillazione verniciatrici e
segue tabella
3
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Modalità Modalità
Frequenza
di Fonte del di Reportin
Denominazione Fase di utilizzo UM autocontroll
stoccaggi dato registrazio g (*)
o
o ne
Verniciatura
Vernice per
Fusti intaglio circolare Fatture di
coperchi EASY kg Mensile SI
metallici su coperchi EASY acquisto
OPEN
OPEN
Masticiatura fondi
Mastice per fondi Fusti Fatture di
e coperchi per kg Mensile SI
e coperchi metallici acquisto
barattoli
Verniciatura
Fusti di cordone di Fatture di
Vernice in polvere kg Mensile SI
cartone saldatura interno acquisto
barattolo espanso
Verniciatura
Fusti cordone di Fatture di
Vernice all’acqua kg Mensile SI
metallici saldatura esterno acquisto Registro
barattolo espanso cartaceo/in
Octabins Saldatura elettrica Fatture di formatico
Filo di rame kg Mensile SI
in cartone barattoli acquisto
Lubrificazione
Serbatoio Fatture di
Olio motore motore kg Mensile SI
da 3.000 l acquisto
cogeneratore
Avvio e
Serbatoio Fatture di
Olio di colza/soia spegnimento kg Mensile SI
da 1.500 l acquisto
cogeneratore
4 serbatoi
Alimentazione Fatture di
Olio di palma da 25.000 kg Mensile SI
cogeneratore acquisto
l
Abbattimento
2 serbatoi
Urea soluzione degli NOx neu Fatture di
da 10.000 kg Mensile SI
acquosa al 40% fumi del acquisto
l
cogeneratore
(*) Reporting annuale con ripartizione mensile delle quantità.
Il report annuale per l’A.I.A. comprenderà il Piano di Gestione dei Solventi.
1.1.2 – Prodotti finiti
Modalità Modalità
Fonte
Denominazion Modalità registrazio di Frequenza Reporting
UM del
e stoccaggio ne dei registrazio autocontrollo (*)
dato
controlli ne
Rapportini
interni di
Fogli di lamiera Registro
Su pallet verniciatura
stampati/vernicia m2 DDT cartaceo/inf Mensile SI
regettati per
ti ormatico
commessa di
lavoro
(*) Reporting annuale con ripartizione mensile della quantità.
Risorse idriche
4
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1.2.1. – Risorse idriche
Modalità
Tipologia Fase di Punto Metodo Frequenza Reporting
UM registrazione
approvvigionamento utilizzo misura misura autocontrollo (*)
dei controlli
Registro
Acquedotto Civile Sì m3 Contatore Mensile SI
informatico
(*) Reporting annuale con ripartizione mensile della quantità.
Risorse energetiche
1.3.1 – Energia
Modalità
Fase di Punto Fonte del Frequenza Reporting
Descrizione Tipologia UM registrazione
utilizzo misura dato autocontrollo (*)
dei controlli
Esercizio
Energia
Energia delle Registro
importata da Contatore kWh Bolletta informatico Mensile SI
elettrica attività
rete esterna
produttive
Esercizio
Energia
delle Registro
Cogeneratore elettrica Contatore kWh Contatore informatico Mensile SI
attività
prodotta
produttive
Esercizio
Energia Bollette,
delle Registro
Totale elettrica Contatori TEP contatori, informatico Mensile SI
attività
utilizzata calcoli
produttive
(*) Reporting annuale con ripartizione mensile della quantità.
Combustibili
1.4.1 – Combustibili
Modalità
Fase di Metodo U Fonte Reporting
Descrizione registrazione Frequenza
utilizzo misura M del dato (*)
dei controlli
Riscaldament
Registro
Gas naturale o locali e Contatore m3 Bollette informatico Mensile SI
produzione
Riscaldament Fatture
Olio di Volumetric Registro
o locali e m3 di informatico Mensile SI
palma o
produzione acquisto
Riscaldament Bollette,
Contatore, Registro
Totale o locali e m3 fatture di informatico Mensile SI
volumetrico
produzione acquisto
(*) Reporting annuale con ripartizione mensile della quantità.
5
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1.5 Emissioni in aria
1.5.1 – Punti di emissione
Portata Durata Durata
Sistema di Reporting
Punto di emissione Provenienza massima emissione emissione
abbattimento (*)
Nm3/h h/giorno giorni/anno
Linee V2, V3, Termocombustore
7 SV2, V6, Easy rigenerativo a 3 33.000 24 290 SI
Open camere
10 V2 - 4.500 24 290 SI
21 SV2 - 4.500 24 290 SI
18 V3 - 4.000 24 290 SI
Postcombustore
37 V5 con recupero 5.000 24 290 SI
termico
34 V5 - 4.000 24 290 SI
40 V6 - 4.500 24 290 SI
Linea barattolo
31+32 - 400 24 290 SI
espanso B11
Linea barattolo
33 - 1.500 24 290 SI
espanso B12
Linea barattolo
38 - 3.000 24 290 SI
espanso B13
Linea
43 barattolo - 3.000 24 290 SI
espanso B14
Linea
44 barattolo - 3.000 24 290 SI
espanso B15
Riduzione degli
NOx tramite
Produzione di sezione De NOx;
energia riduzione del CO
COGENERATORE 17.000 24 355 SI
elettrica e tramite una
termica sezione
catalizzatrice
ossidante
In grassetto sono riportati i punti di emissione delle nuove linee oggetto della modifica
(*) L’Azienda specificherà a titolo puramente indicativo una stima delle eventuali variazioni significative
rispetto ai dati forniti in tabella.
6
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1.5.2 – Inquinanti monitorati
Provenienza/fase Punto di Frequenza Fonte del
Parametro UM Reporting
di produzione emissione autocontrollo dato
Rapporto di
Portata Nm3/h Annuale (*) SI
prova
Per tutti i punti Rapporto di
- Temperatura °C Annuale (*) SI
sottoindicati prova
Rapporto di
Umidità % v/v Annuale (*) SI
prova
Termocombustore
Rapporto di
(V2, V3, SV2, 7 C.O.T. mg/Nm3 Semestrale SI
prova
V6, Easy Open)
Verniciatura (fine Rapporto di
10 C.O.T. mg/Nm3 Annuale SI
forno linea V2) prova
Verniciatura (fine Rapporto di
21 C.O.T. mg/Nm3 Annuale SI
forno linea SV2) prova
Verniciatura (fine Rapporto di
18 C.O.T. mg/Nm3 Annuale SI
forno linea V3) prova
Termocombustore Rapporto di
37 C.O.T. mg/Nm3 Semestrale SI
(V5) prova
Verniciatura (fine Rapporto di
34 C.O.T. mg/Nm3 Annuale SI
forno linea V5) prova
Verniciatura (fine Rapporto di
40 C.O.T. mg/Nm3 Annuale SI
forno linea V6) prova
Barattolo espanso P.S.T. Rapporto di
31+32 mg/Nm3 Annuale SI
(B11) C.O.T. prova
Barattolo espanso P.S.T. Rapporto di
33 mg/Nm3 Annuale SI
(B12) C.O.T. prova
Barattolo espanso P.S.T. Rapporto di
38 mg/Nm3 Annuale SI
(B13) C.O.T. prova
Barattolo espanso P.S.T. Rapporto di
43 mg/Nm3 Annuale SI
(B14) C.O.T. prova
Barattolo espanso P.S.T. Rapporto di
44 mg/Nm3 Annuale SI
(B15) C.O.T. prova
Produzione P.S.T.
Archiviazione
energia elettrica e COGENERATORE CO mg/Nm3 In continuo SI
informatica
calore NOx
* Semestrale per i due termocombustori.
1.6 Emissioni in acqua
7
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1.6.1 Punti di emissione
Durata Durata
Punto di Recapito Impianto di Reporting
emissione(*)
Provenienza
(fognatura, corpo idrico) Trattamento emissione emissione
giorni/anno ore/giorno
Condotta
PF1 Acque meteoriche consortile/acque - - - no
superficiali
1.6.2 Inquinanti monitorati
Punto
Provenienza/ di Frequenza Fonte del
Parametro UM Reporting
fase di produzione emissio autocontrollo dato
ne
SST mg/l
idrocarburi
mg/l
COD
solventi mg/l
Rapporto di
Acque meteoriche PF1 Metalli Annuale Si
prova
(Fe,Zn mg/l
Cd,Cu,Pb)
nitrati
mg/l
nitriti
ammoniaca mg/l
pH -
1.7 Emissioni di rumore
1.7.1 – Rumore
Ricettore
Posizione Altezza Condizioni di
1 Valutazione cui è Parametro Frequenza Reporting Note
punto di del punto funzionamento
n. riferita la valutato monitoraggio (*) (**)
misura di misura degli impianti
misura
Secondo quanto indicato dalla valutazione di impatto acustico allegata all’istanza
Triennale Sì
A.I.A.
(*) La Relazione dell’attività di monitoraggio è da inviare all’Autorità competente e al Dipartimento Provinciale ARPAV
competente, una volta conclusa, con la periodicità stabilita, in concomitanza dell’invio del reporting annuale.
(**) Nel caso in cui le misure non siano presso il ricettore indicare l’algoritmo utilizzato per risalire dalla misura al livello sonoro
presso il ricettore.
8
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1.8 Rifiuti
1.8.1 – Controlli rifiuti prodotti
Smaltimento Recupero
Descrizione Codice Modalità di Modalità di controllo Frequenza Reporting
(codice) (codice) Fonte del dato
rifiuto CER stoccaggio e di analisi autocontrollo (*)
(***) (***)
Residui solidi Registro di carico e
Peso (t/anno) Mensile
di vernice Fusti in metallo da 200 scarico rifiuti
derivanti dalla litri chiusi posti
pulizia all’interno di strutture Rapporto di prova
08 01 12 - R13 Annuale
dell’interno dei chiuse munite di tettoia Caratterizzazione/analis laboratorio
(**)
forni delle e di bacino di i accreditato/scheda di
linee di contenimento caratterizzazione
verniciatura
Registro di carico e
Scarti di Peso (t/anno) Mensile
scarico rifiuti
rettifica dei
Fusti in metallo da 200 Rapporto di prova
rulli gommati 08 02 01 - R13 Annuale
litri chiusi Caratterizzazione/analis laboratorio
delle (**)
i accreditato/scheda di
verniciatrici
caratterizzazione
Registro di carico e
Peso (t/anno) Mensile
Laste di Impilate l’una scarico rifiuti
alluminio foto- sull’altra su di un Rapporto di prova
12 01 03 - R4 – R13 Annuale
incise (cliché pallet in legno in Caratterizzazione/analis laboratorio
(**)
di stampa) magazzino i accreditato/scheda di
caratterizzazione
Sfridi delle Registro di carico e
Peso (t/anno) Mensile
lamiere scarico rifiuti
verniciate
6 ÷ 8 container Rapporto di prova
tagliate nelle 12 01 99 - R4 – R13 Annuale
scoperti Caratterizzazione/analis laboratorio
cesoie e scarti (**)
i accreditato/scheda di
di lamiere
caratterizzazione
verniciate
Registro di carico e
Peso (t/anno) Mensile
scarico rifiuti
Cartone di 1 ÷ 3 container Rapporto di prova
15 01 01 - R13 Annuale
imballi scoperti Caratterizzazione/analis laboratorio
(**)
i accreditato/scheda di
caratterizzazione
Registro di carico e
Peso (t/anno) Mensile
scarico rifiuti
Plastica di 1 ÷ 3 container Rapporto di prova
15 01 02 - R13 Annuale
imballi scoperti Caratterizzazione/analis laboratorio
(**)
i accreditato/scheda di
caratterizzazione
Registro di carico e
Peso (t/anno) Mensile
scarico rifiuti
Legno di Rapporto di prova
15 01 03 1 container scoperto - R13 Annuale
imballi Caratterizzazione/analis laboratorio
(**)
i accreditato/scheda di
caratterizzazione
Registro di carico e
Peso (t/anno) Mensile
scarico rifiuti
Imballaggi in Rapporto di prova
15 01 06 1 ÷ 3 container coperti - R13 Annuale
materiali misti Caratterizzazione/analis laboratorio
(**)
i accreditato/scheda di
caratterizzazione
segue tabella
9
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Smaltimento Recupero
Descrizione Codice Modalità di Modalità di controllo e Frequenza Reporting
(codice) (codice) Fonte del dato
rifiuto CER stoccaggio di analisi autocontrollo (*)
(***) (***)
Registro di carico e
Cisterne in plastica Peso (t/anno) Mensile
Acqua di scarico rifiuti
da 1 m3 poste su
filtrazione olio Rapporto di prova
16 10 02 bacino di D15 - Annuale
di palma laboratorio
contenimento al Caratterizzazione/analisi (**)
cogeneratore accreditato/scheda di
coperto
caratterizzazione
Soluzione a Registro di carico e
Peso (t/anno) Mensile
base di scarico rifiuti
idrossido di
Fusti in metallo da
sodio (NaOH)
200 litri chiusi posti
usata per la
all’interno di
pulizia Rapporto di prova
06 02 04 * strutture chiuse D15 - Annuale
periodica con laboratorio
munite di tettoia e di Caratterizzazione/analisi (**)
apposita accreditato/scheda di
bacino di
macchina caratterizzazione
contenimento
dell’interno dei
forni delle linee
di verniciatura
Fusti in metallo da Registro di carico e
Peso (t/anno) Mensile
200 litri chiusi o scarico rifiuti
Diluenti di cisterne in plastica
lavaggio da 1 m3 posti
Rapporto di prova
verniciatrici e 08 01 11 * all’interno di - R13 Annuale
laboratorio
macchine da strutture chiuse Caratterizzazione/analisi (**)
accreditato/scheda di
stampa esausti munite di tettoia e di
caratterizzazione
bacino di
contenimento
Solventi Registro di carico e
Peso (t/anno) Mensile
distillati scarico rifiuti
utilizzati per il
Fusti in metallo da
lavaggio delle
200 litri chiusi posti Rapporto di prova
verniciatrici e 08 01 13 * - R13 Annuale
al coperto su bacino laboratorio
delle macchine Caratterizzazione/analisi (**)
di contenimento accreditato/scheda di
da stampa delle
caratterizzazione
linee di
litografia
Fusti in metallo da Registro di carico e
Peso (t/anno) Mensile
200 litri chiusi posti scarico rifiuti
Inchiostri di all’interno di
Rapporto di prova
scarto di 08 03 14 * strutture chiuse - R13 Annuale
laboratorio
stampa munite di tettoia e di Caratterizzazione/analisi (**)
accreditato/scheda di
bacino di
caratterizzazione
contenimento
Fusti in metallo da Registro di carico e
Peso (t/anno) Mensile
200 litri chiusi posti scarico rifiuti
Soluzioni di
all’interno di
sviluppo per Rapporto di prova
09 01 02 * strutture chiuse - R13 Annuale
cliché di laboratorio
munite di tettoia e di Caratterizzazione/analisi (**)
stampa accreditato/scheda di
bacino di
caratterizzazione
contenimento
Fusti in metallo da Registro di carico e
Peso (t/anno) Mensile
200 litri chiusi o scarico rifiuti
cisterne in plastica
da 1 m3 posti
all’interno di
Olio
strutture chiuse
lubrificante ed Rapporto di prova
12 01 07 * munite di tettoia e di - R13 Annuale
idraulico linee laboratorio
bacino di Caratterizzazione/analisi (**)
produttive accreditato/scheda di
contenimento o in
caratterizzazione
apposito fusto da
500 kg a doppia
camera per lo
stoccaggio dell’olio
segue tabella
10
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Smaltimento Recupero
Descrizione Modalità di Modalità di controllo e Frequenza Reporting
Codice CER (codice) (codice) Fonte del dato
rifiuto stoccaggio di analisi autocontrollo (*)
(***) (***)
Fusti in metallo da Registro di carico e
Peso (t/anno) Mensile
200 litri chiusi o scarico rifiuti
cisterne in plastica
da 1 m3 posti
Olio motore Rapporto di prova si
13 08 02 * all’interno di D15 -
cogeneratore laboratorio
strutture chiuse Caratterizzazione/analisi (**)
accreditato/scheda di
munite di tettoia e
caratterizzazione
di bacino di
contenimento
Fusti in metallo da Registro di carico e
Peso (t/anno) Mensile
200 litri chiusi o scarico rifiuti
cisterne in plastica
Diluente di
da 1 m3 posti
lavaggio Rapporto di prova
14 06 03 * all’interno di - R13 si
delle laboratorio
strutture chiuse Caratterizzazione/analisi (**)
verniciatrici accreditato/scheda di
munite di tettoia e
caratterizzazione
di bacino di
contenimento
Fusti in metallo da Registro di carico e
Peso (t/anno) Mensile
200 litri chiusi o scarico rifiuti
cisterne in plastica
Liquidi
da 1 m3 posti
antigelo Rapporto di prova
16 01 14 * all’interno di D15 - si
motore laboratorio
strutture chiuse Caratterizzazione/analisi (**)
cogeneratore accreditato/scheda di
munite di tettoia e
caratterizzazione
di bacino di
contenimento
Lampade Registro di carico e
Peso (t/anno) Mensile
U.V. esaurite scarico rifiuti
dei forni
delle linee di
Casse di legno in
stampa e Rapporto di prova
20 01 21 * capannone al - R13 si
tubi laboratorio
coperto Caratterizzazione/analisi (**)
fluorescenti accreditato/scheda di
illuminazion caratterizzazione
e locali
produttivi
Panni tecnici
(****) (****) (****) (****) (****) (****) (****) si
sporchi
Nel report viene riportato solo il quantitativo di rifiuti prodotti nell’anno; i certificati analitici sono conservati
presso lo stabilimento per tutta la durata dell’A.I.A. e messi a disposizione dell’Autorità di controllo.
NOTA: l’elenco dettagliato dei rifiuti prodotti e delle relative destinazioni è potenzialmente soggetto a
modifiche ma viene presentato annualmente per legge dalla ditta attraverso la dichiarazione MUD.
(*) Nel report viene riportato il quantitativo dei rifiuti della tabella con allegato il MUD completo; i
certificati analitici sono conservati presso l'azienda (vedi specifiche già riportate in autorizzazione) per
tutta la durata dell’A.I.A. e messi a disposizione dell’Autorità di controllo.
(**) Per caratterizzazione del rifiuto si intende sia l'approfondimento (tramite analisi chimica e/o studio delle
schede tecniche, di sicurezza e/o del processo produttivo) finalizzato alla classificazione del rifiuto
secondo il Regolamento 1357/2014 e la Decisione 955/2014 (elenco codici CER) sia quello necessario
per la verifica di accettabilità presso gli impianti di destino. L'approfondimento finalizzato alla
classificazione si rende necessario in presenza di rifiuti con voci a specchio e per l’attribuzione delle
caratteristiche di pericolo dei rifiuti pericolosi assoluti. La frequenza di caratterizzazione sarà in
generale annuale per i rifiuti avviati a smaltimento e biennale per quelli avviati a recupero, salvo perse
specifiche degli impianti di destino, e dovrà essere comunque rinnovata in corrispondenza di ogni
variazione del ciclo produttivo che comporti modifiche al rifiuto prodotto.
(***) Le indicazioni non vanno considerate vincolanti purché le eventuali perse destinazioni future
avvengano nel rispetto della normativa ambientale sui rifiuti.
11
Autorizzazione Integrata Ambientale – New Box spa – Allegato 3
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(****) Si potranno escludere dal regime rifiuti nel rispetto della condizione dello specifico accordo di
programma tra il Ministero dell’Ambiente, delle attività produttive e aziende del settore.
1.9 Suolo e sottosuolo
1.9.1 Acque di falda
Punto di Parametro/ Frequenza
UM Fonte del dato autocontrollo
Reporting
misura/piezometro inquinante
(*) - - - Quinquennale SI
(*) Come da prescrizione – vedere Allegato 2
2 GESTIONE DELL’IMPIANTO
2.1 Controllo fasi critiche / manutenzione / controlli
2.1.1 – Sistemi di controllo delle fasi critiche del processo produttivo
Modalità di
Attività Parametri Frequenza Reporting
Attività UM registrazione dei
controllo esercizio autocontrollo (*)
controlli
Set point Memorizzazione
Termocombustione temperatura Temperatura °C Continua su supporto NO
camere informatico
Funzionamento
Verniciatura BY-PASS sistema di
Su registro
(guasto ai svuotamento apertura - Annuale NO
interno
termocombustori) forni automatico by-
pass
(*) Indicare nel report annuale i controlli con esiti negativi ovvero che hanno riscontrato criticità ed eventi
straordinari.
2.1.2 – Manutenzione ordinaria degli impianti
Modalità di registrazione Reporting
Macchinario Tipo di intervento Frequenza
del controllo (*)
Controllo visivo e
Pompe trasferimento vernici Annuale Su registro interno NO
pulizia
Controllo visivo e
Linee catenarie forni Annuale Su registro interno NO
pulizia
Controllo visivo e
Forni di essiccazione vernice Annuale Su registro interno NO
pulizia
Verifica parte
Termocombustore rigenerativo a
meccanica, elettrica, Semestrale/annuale Su registro interno NO
tre camere
bruciatore, ecc.
Verifica parte
Post-combustore con recupero
meccanica, elettrica, Annuale Su registro interno NO
termico
bruciatore, ecc.
COGENERATORE Sostituzione inserto in 200 ore di
Su registro interno NO
carta filtro centrifugo funzionamento
Controllo, pulizia e
regolazione valvole 1.600 ore di
Su registro interno NO
aspirazione e scarico funzionamento
motore
Regolazione pressione
1.600 ore di
apertura valvola Su registro interno NO
funzionamento
iniezione motore
Sostituzione e pulizia 1.600 ore di Su registro interno NO
filtro olio lubrificante funzionamento
12
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motore
Pulizia e ispezione
8.000 ore di
refrigeratore di Su registro interno NO
funzionamento
alimentazione aria
Controllo serraggio
biella, contrappeso
8.000 ore di
albero a gomiti, Su registro interno NO
funzionamento
cappello di banco e
cuscinetto di guida
Revisione delle pompe
meccaniche HT, LT di 16.000 ore di
Su registro interno NO
lubrificazione e della funzionamento
valvola termostatica
Revisione delle fasce
16.000 ore di
elastiche, raschiaolio, Su registro interno NO
funzionamento
pistone motore
Controllo del
16.000 ore di
refrigeratore olio Su registro interno NO
funzionamento
lubrificante
Controllo e regolazione
dell’albero a camme, 16.000 ore di
Su registro interno NO
ruote dentate, bulloni e funzionamento
cuscinetti del motore
Ispezione del cuscinetto
32.000 ore di
di banco e cuscinetto Su registro interno NO
funzionamento
guida
Regolazione della
sonda lambda e Trimestrale Su registro interno NO
controllo olio motore
(*) Indicare nel report annuale i controlli con esiti negativi ovvero che hanno riscontrato criticità ed eventi straordinari.
2.1.3 – Sistemi di trattamento dei fumi
Modalità di registrazione Reporting
Macchinario Tipo di intervento Frequenza
del controllo (*)
Verifica meccanica pistoni,
Semestrale Su registro interno NO
serrande, ventilatori
Verifica bruciatore e suoi
Semestrale Su registro interno NO
componenti
Verifica parte elettrica Semestrale Su registro interno NO
Termocombustore
Controllo letti ceramici,
rigenerativo a tre camere
camera di combustione,
piattelli, rivestimenti
Annuale Su registro interno NO
interni, cono bruciatore,
muri refrattari, serrande,
valvole di lavaggio
Controllo parte meccanica
Annuale Su registro interno NO
ed elettrica
Post-combustore con
Controllo e pulizia
recupero termico
bruciatore e post- Annuale Su registro interno NO
combustore
Manutenzione e taratura
degli analizzatori SME
Su registro interno a cui
installati a camino per il
COGENERATORE Annuale vengono allegati i certificati NO
monitoraggio e la
di taratura
registrazione in continuo
delle PST, O2, CO, NO
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(*) Indicare nel report annuale i controlli con esiti negativi ovvero che hanno riscontrato criticità ed eventi
straordinari.
2.1.4 – Aree di stoccaggio (vasche, serbatoi, bacini di contenimento, etc.)
Modalità di
Frequenza Reporting
Strumenti di contenimento Tipo di controllo registrazione
(**) (*)
(**)
Serbatoio S1 Verifica visiva
Mensile Su registro interno NO
(stoccaggio olio di palma grezzo) integrità
Serbatoio S2 Verifica visiva NO
Mensile Su registro interno
(stoccaggio olio di palma grezzo) integrità
Serbatoio S3 Verifica visiva NO
Mensile Su registro interno
(stoccaggio olio di palma grezzo) integrità
Serbatoio S4 Verifica visiva NO
Mensile Su registro interno
(stoccaggio olio di palma grezzo) integrità
Serbatoio S5 Verifica visiva NO
Mensile Su registro interno
(stoccaggio olio di palma raffinato) integrità
Serbatoio S6 Verifica visiva NO
Mensile Su registro interno
(stoccaggio soluzione urea al 40%) integrità
Serbatoio S7 Verifica visiva NO
Mensile Su registro interno
(stoccaggio soluzione urea al 40%) integrità
Serbatoio S8 Verifica visiva NO
Mensile Su registro interno
(stoccaggio olio di colza/soia) integrità
Serbatoio S9 Verifica visiva NO
Mensile Su registro interno
(stoccaggio olio motore cogeneratore) integrità
Verifica visiva di NO
Su registro interno
Bacini contenimento eventuali Mensile
e segnalazione
spandimenti
(*) Indicare nel report annuale i controlli con esiti negativi ovvero che hanno riscontrato criticità ed eventi
straordinari.
(**) Il controllo visivo viene effettuato quotidianamente senza registrazione-vengono registrate solo le non
conformità
2.1.5 – Emissioni diffuse
Strumenti di Tipo di Modalità di
Frequenza Reporting
contenimento controllo registrazione
Monitoraggio da calcolo Da calcolo Annuale Stesura PGS Annuale PGS
3 INDICATORI DI PRESTAZIONE
Tabella 3.1 – Monitoraggio degli indicatori di performance per la stampa/verniciatura di un foglio
di latta
Indicatore e sua Metodo di Frequenza di
Denominazione UM Reporting
descrizione misura monitoraggio
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Quantità di
Consumo specifico di
inchiostro / m2 g/m2
inchiostro
stampato
Quantità di
Consumo specifico di
vernice / m2 g/m2
vernice
verniciato
Consumo specifico di Energia elettrica /
kWh/m2
energia elettrica m2 verniciato
Consumo specifico di
Gas metano / m2 Calcolo Annuale Annuale
gas metano (energia m3/m2
verniciato
termica)
Consumo specifico di Energia / m2
TEP/m2
energia totale verniciato
Produzione specifica di Rifiuti / m2
g/m2
rifiuti verniciato
Flusso di massa
Emissione specifica di
allo scarico / m2 g/m2
COT
verniciato
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PROVINCIA DI VICENZA
AREA TECNICA SERVIZIO RIFIUTI VIA VAS
Partita IVA e Codice Fiscale: 00496080243
Domicilio Fiscale: Palazzo Godi - Nievo, Contrà Gazzolle, 1 – 36100 Vicenza
Autorizzazione Integrata Ambientale n. 6/2020
ALLEGATO A
Il presente allegato, definito come “Allegato A” e costituente parte integrante e sostanziale
dell’autorizzazione Integrata Ambientale n. 6/2020 rilasciata alla ditta NEW BOX S.p.A. per l'
installazione di via Industriale n°11 in comune di Camisano Vicentino (VI) riporta i persi
momenti dell’iter istruttoria e quanto emerso in conferenza a supportare le condizioni poste in
autorizzazione.
La ditta NEW BOX SpA è operativa nell’installazione di Via Industriale n.11 in comune di
Camisano Vicentino (VI) con attività di produzione di packaging in latta litografata etc., rientrante
nel campo di applicazione della normativa in materia di Autorizzazione Integrata Ambientale per
attività di verniciatura.
Alla ditta l’Autorizzazione Integrata Ambientale è stata rilasciata con provvedimento provvisorio e
ricognitivo n. 23203 del 27/03/2008 oggetto di successive proroghe.
L'autorizzazione di cui al provvedimento richiamato, ai sensi delle delibere regionali di indirizzo in
merito - DGRV n. 668 del 20/03/2007 e smi - era ed è da intendersi puramente ricognitiva delle
autorizzazioni ambientali in essere e già riportate nel sopraccitato provvedimento e deve essere
sostituita dall’AIA definitiva da rilasciarsi nel rispetto del D.Lgs 152/2006 e smi.
In vigenza dell’autorizzazione di cui al richiamato provvedimento ricognitivo la ditta si è
attivata con perse comunicazioni di modifica non sostanziale e, tra queste, si richiama la nota
del 13/04/2016, relativa all’eliminazione del termocombustore rigenerativo facente capo al camino
n°7 e del termocombustore facente capo al camino n°17, e sostituzione degli stessi con uno nuovo
a migliore tecnologia e costituito da tre camere; a modifiche ultimate, la situazione prefigurata era
composta dalla linea V2 + linea V6 + linea V3 collegate ad un nuovo unico termocombustore
rigenerativo (camino n°7) e la nuova linea V5 collegata al proprio nuovo termocombustore (camino
n°37).
Con il provvedimento di proroga adottato nel 2018 (provvedimento prot. n. 66170 del
09/10/2018) la ditta è stata invitata a trasmettere la documentazione aggiornata e finalizzata al
rilascio dell’AIA definitiva e sulla base anche di accordate proroghe di termini, con
documentazione datata 18/04/2019 agli atti di questa Amministrazione in data 23/04/2019 con prot.
nn. 22947, 22949 e 22991, la ditta ha presentato la documentazione richiesta.
Nella documentazione presentata e finalizzata al rilascio dell’AIA definitiva, la società in
previsione di un incremento dell’attività produttiva, ha comunicato le modifiche che intendeva
apportare: - installazione di una quinta linea di verniciatura di fogli in lamiera per la produzione di
scatole, barattoli e tappi a corona in lamiera, denominata V6 uguale alle linee di verniciatura già
esistenti ed autorizzate denominate V2 e V3;
- le aspirazioni dalla verniciatrice e dal forno di asciugatura della vernice faranno capo al
termocombustore rigenerativo a tre camere (camino n°7) esistente;
- per l’ aumento del consumo di prodotti vernicianti e di diluente per il lavaggio della verniciatrice la
ditta ha richiesto un aumento del consumo massimo teorico di Composti Organici Volatili a 800
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tonnellate/anno;
- la società ha dato inoltre conto che intendeva installare altre due linee per la produzione di barattoli
espansi dedicati alla linea “FOOD”,o denominate B14 e B15, identiche alla linea denominata B13
esistente, ciascuna con camino di emissione a cui saranno convogliate le aspirazioni
dall’applicazione della vernice in polvere (verniciatura del cordone di saldatura interno del
barattolo), della vernice all’acqua (verniciatura del cordone di saldatura esterno del barattolo) e del
forno di asciugatura/polimerizzazione della vernice (camini n°43 e n°44).”.
Alla presentazione della documentazione di aprile 2019, con nota prot.n. 27468 del 17/05/2019,
si è proceduto ai sensi della L. 241/90 e ss.mm.ii. e dell'art. 29 - quater del D.Lgs n. 152/2006 e
ss.mm.ii a dare comunicazione di avvio del procedimento; successivamente, sempre per quanto
disposto all'art. 29-quater del D.Lgs 152/2006 ed a pubblicare all’Albo Pretorio il previsto
avviso; a seguito dello stesso non risulta essere pervenuta alcuna osservazione sulla domanda.
Con atto prot n. 51880 del 02/10/2019, rilevando che per il richiamato procedimento di rilascio
di AIA definitiva non si prefigurava una conclusione in tempo utile per la scadenza fissata,
nell’esigenza di garantire comunque l'esercizio dell'attività si è disposto di prorogare la validità
della stessa al 31/01/2020.
Con nota prot n. 53228 del 10/10/2019 la ditta ha comunicato l’avvio della linea B14 di cui al
camino 43.
In data 22 gennaio 2020, nell’esigenza di alcuni approfondimenti e della visione dello stato dei
luoghi, congiuntamente con ARPAV è stato condotto un sopralluogo in azienda, nel corso del
quale è emerso quanto segue, con riferimento alle perse matrici ambientali.
Acqua -Scarichi idrici
Confermato il fatto che l’azienda non presenta scarichi idrici di tipo industriale sono stati
visionati i piazzali esterni per verificare lo stato degli stessi ai fini della necessità di
un’autorizzazione allo scarico delle acque meteoriche dilavanti gli stessi. Per i criteri seguiti da
questa Amministrazione è stata confermata per l’installazione la necessità di un’ autorizzazione
per le acque meteoriche. Nei piazzali infatti, esclusi quelli che si trovano ad est, prospicienti il
cancello di ingresso in parte adibiti a parcheggio e utilizzati come viabilità, sono posti in deposito
materie prime e rifiuti e negli stessi vengono effettuate operazioni di carico/scarico. La ditta, non
rilevando per i materiali in deposito, possibilità di dilavamenti di sostanze pericolose sia per la
stessa natura dei materiali (tipo bancali in legno) che per le modalità di stoccaggio - in container o
bonzette - non riteneva dovuta alcuna autorizzazione e in tal senso non risulta essersi attivata.
Nell’ambito dell’autorizzazione allo scarico è risultato necessario un approfondimento anche ai fini
di un corretto posizionamento del pozzetto di ispezione. Attualmente il pozzetto di ispezione che
precede l’immissione nel recapito è al di fuori della proprietà e non accessibile direttamente dalla
stessa .
Nel visionare i piazzali con lo scopo anzidetto si è potuto anche a constatare come gli stessi in
alcuni punti per evidenti fessurazioni necessitino di manutenzione. Al riguardo la ditta ha
confermato il programma aziendale di procedere in merito contestualmente alla realizzazione
del nuovo piazzale
Aria - Emissioni in atmosfera
Passate in rassegna l’elenco delle emissioni così come catalogate nelle relative schede allegate alla
domanda e i loro dati di portata - dati di portata che andranno a qualificare gli stessi limiti in
emissione - è emersa la necessità di rivedere lo stesso elenco mettendo in discussione anche la
significatività di alcune emissioni(emissioni relative alla stampa, al raffreddamento dei prodotti
stampati). Per le emissioni inpiduate come significative si rilevava la necessità di aver specificata
la presenza di punti campionamento a norma e questo a fronte della segnalazione che non tutti i
camini hanno permesso il posizionamento dei suddetti punti alle distanze previste.
Per l’impiantistica relativa alla saldatura, nella difficoltà di conpidere che trattasi di impiantistica
non responsabile di emissioni come da dichiarazione della ditta, si è prefigurato di coinvolgere lo
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SPISAL dell’ULSS competente per rimettere la valutazione sulla necessità o meno di
convogliamento all’esterno, così come da prassi consolidata fin dalla prima applicazione del D.Lgs
152/2006. Ricordando comunque che l’AIA non opera alcun effetto sostitutivo sotto il profilo
igienico sanitario.
Con nota prot n. 4365 del 29/01/2020 la ditta è stata invitata a rivedere/integrare la documentazione
presentata per superare le criticità e i rilievi emersi nell’approfondimento istruttorio condotto in sede
di sopralluogo. L’indicazione è stata che l’aggiornamento doveva ovviamente riguardare ogni
documento - al riguardo si faceva riferimento in particolare al PMC - interessato dalla rivisitazione.
Avendo inoltre conpiso che quanto storicamente riportato in ordine al contenuto di solventi nei
prodotti era da rivedere si chiedeva l’aggiornamento del piano gestione solventi previsionale.
Con la stessa nota si rilevava che nelle more del rilascio del provvedimento di Autorizzazione
Integrata Ambientale definitiva risultava necessario concedere un’ulteriore proroga alla validità
dell'Autorizzazione Integrata Ambientale provvisoria e ricognitiva e questo per permettere la
conclusione del procedimento avviato e comunque non oltre il 30/04/2020.
La ditta ha dato riscontro alle richieste di cui al prot.n 4365 del 29/01/2020, con documentazione agli
atti con prot n. 16606 del 20/04/2020 e con prot n. 18544 – 30/04/2020.
nella suddetta documentazione la ditta:
per i piazzali ha comunicato che i lavori di manutenzione dell’asfaltatura del piazzale est sono stati
interrotti a causa dell’insorgere dell’emergenza sanitaria Non appena sarà consentito riaprire il
cantiere, si provvederà a terminare i lavori;
ha comunicato che a partire da inizio febbraio l’attività di sgocciolamento dei fusti metallici vuoti da
200 litri (prima del loro avvio allo stoccaggio in attesa dello smaltimento periodico programmato
come rifiuto metallico da ditte esterne specializzate) contenenti eventuali residui delle vernici
utilizzate nelle linee di verniciatura, non viene più effettuato all’interno del locale/tettoia munito di
cordolo di contenimento e di tenda impermeabile di protezione posto lungo la via di transito che porta
al piazzale est. Tale operazione viene effettuata all’interno del reparto “litografia” a bordo delle linee
di verniciatura, sotto la cappa di aspirazione a servizio delle verniciatrici.Il fusto vuoto completamente
chiuso viene poi avviato allo stoccaggio temporaneo dei rifiuti metallici in attesa dello smaltimento;
con riferimento alle emissioni in atmosfera è stato rilevato che le emissioni già identificate come
raffreddamento fogli in uscita dai forni di asciugatura delle vernici nelle linee di verniciatura di cui ai
camini n°11, 12 (linea V2)n°19, 20 (linea V3)n°22, 23 (linea SV2)n°35, 36 (linea V5)n°41, 42
(nuova linea V6) sono da considerare “emissione scarsamente rilevante”. I camini sono posizionati
subito dopo l’uscita del forno a tunnel di essiccazione di ciascuna delle linee di verniciatura, con lo
scopo di raffreddare velocemente i fogli verniciati asciutti prima del loro impilamento su pallet a fine
linea. Trattasi pertanto di emissione in atmosfera di aria calda che può contenere solamente tracce di
solvente come dimostrato dai risultati analitici. Sono inoltre state proposte come “ emissioni
scarsamente rilevanti” quelle dei depressori e raffreddamento lampade U.V. dei forni di asciugatura
inchiostri nelle linee di stampa di cui ai camini n°16 (linea S3) n°26 (linea S4) n°29+30 (linea di
stampa/verniciatura SV2) in quanto trattasi di camini di estrazione dell’aria per mantenere i fogli di
latta aderenti al sistema di avanzamento dei fogli stessi all’interno del forno di polimerizzazione degli
inchiostri (depressori) e di raffreddamento delle lampade U.V. presenti all’interno del forno utilizzate
per la polimerizzazione degli inchiostri. Trattasi pertanto di emissione in atmosfera di aria calda che
può contenere solamente tracce di solvente (essenzialmente alcool ipropilico utilizzato nelle teste di
stampa nella soluzione di bagnatura dei cliché di stampa per mantenere un perfetto rapporto
inchiostro/acqua basilare per il processo di stampa offset piana) come dimostrato dai risultati
analitici .Per le emissioni delle linee di masticiatura dei fondi e dei coperchi dei barattoli la ditta ha
chiesto l’esonero dal controllo analitico periodico alle emissioni in atmosfera per l’ammoniaca (NH3)
e di verificarne il rispetto dei limiti di emissione per tale inquinante mediante bilancio di materia.
Nell’ambito del procedimento finalizzato al rilascio del presente provvedimento per i l giorno
29 giugno 2020 questa Amministrazione con nota prot.n. 25300 del 15/06/2020 ha convocato
la Conferenza di Servizi di cui all’art. 29 quater, comma 5 del D.Lgs 152/2006, coinvolgendo
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lo SPISAL stante la presenza di lavorazioni/fasi attualmente in essere con emissioni non
convogliate all’esterno e il Consorzio di Bonifica per lo scarico delle acque meteoriche.
Alla convocata Conferenza di Servizi di cui all'art. 29 quater, comma 5 del D.Lgs. 152/2006
cui hanno presenziato Provincia, Comune, ARPAV e la ditta:
- l’Amministrazione comunale non ha rilevato alcuna problematica ambientale legata
all’azienda;
- lo Spisal non risultava presente ed è stata quindi conpisa la seguente condizione “Per la
situazione delle emissioni diffuse in essere la ditta dovrà trasmettere, nel termine di 60 giorni
dal ricevimento del presente provvedimento, allo SPISAL dell'ULSS 8 un'apposita relazione,
da inviarsi per conoscenza a questo Ente e ad ARPAV, per verificare la possibilità di
mantenerla in essere. Qualora lo SPISAL disponesse persamente la ditta dovrà procedere in
merito nei tempi e modi disposti dallo stesso Servizio, dandone conto anche a questo Ente che
si riserva eventuali provvedimenti di competenza.”
Nel corso della predetta Conferenza, come da verbale agli atti, si è ritenuta rilasciabile
l'autorizzazione in questione, conpisi alcuni aspetti e condizioni che trovano riscontro in
“Allegato 2” e valutato positivamente il proposto piano di monitoraggio, rivisto
congiuntamente con ARPAV, per alcuni aspetti non sostanziali, pervenendo alla sua versione
definitiva, come da documento “Allegato 3”.
Al riguardo si richiama in particolare quanto segue per le emissioni in atmosfera:
“Con riferimento alle emissioni in atmosfera alla ditta è stato richiesto di rivedere le proprie
emissioni storicamente inserite anche nei monitoraggi al fine di confermarne o meno la
significatività. Vista la proposta è stato conpiso che le emissioni significative risultano
quelle di cui alla tabella dell’allegato 2 poste con limiti e monitoraggio Per i limiti è stato
rilevato come per quanto previsto dalla normativa fosse corretto inpiduare un limite di 50
mgC/Nmc e questo per tutti i punti di emissione inpiduati come “significativi” (da
considerare che nessuna emissione riguarda esclusivamente una fase di applicazione per cui il
limite sarebbe 75 mg/Nmc)”.
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